Pelatihan Lean

Pelatihan Lean adalah pelatihan yang membahas mengenai bagaimana mengimplementasikan Lean Manufacturing di organsiasi kita.  Pelatihan Lean biasanya menjelaskan mulai dari prinsip dan konsep dari Lean Manufacturing, Lean Service, hingga pada penggunaan tools atau alat. Di Indonesia,  pelatihan lean diadakan mulai dari durasi 2 jam (lebih tepat disebut briefing) hingga beberapa hari.

Pelatihan Lean

Pelatihan Lean Overview

Pelatihan Lean Overview umumnya berdurasi 2 jam hingga 2 hari mencakup pemahaman akan prinsip dan konsep Lean seperti tergambar pada ilustrasi di atas. Dalam pelatihan ini peserta akan diajak memahami tujuan dari Lean hingga bagaimana cara mencapainya. Tujuan dari Lean Manufacturing ini sendiri adalah highest quality, lowest cost, shortest lead time.Tools atau alat akan dibahas mengenai objektifnya sehingga peserta bisa memahami hubungan antara tools dengan tujuan dari Lean.

Pelatihan Lean Tools

Pelatihan Lean Tools akan membahas mengenai tools hingga bagaimana implementasi dari tools yang ada di Lean Manufacturing. Itulah sedikit penjelasan mengenai beberapa jenis pelatihan lean yang umum diberikan.

Republished by Blog Post Promoter

Keuntungan Integrasi Lean dan Six Sigma

Integrasi dari metode Lean dan Six Sigma merupakan suatu penggabungan yang saling melengkapi, serta memungkinkan organisasi untuk mendapatkan dua keuntungan sekaligus dari penerapan keduanya. Disamping itu, Lean Tools dan Six Sigma merupakan dua metode yang telah terbukti. Berikut adalah keuntungan yang didapat dengan menggabungkan Lean dan Six Sigma:

  • Kecepatan Lean yang memungkinkan tercapainya kualitas Six Sigma. Lean yang fokus kepada efisiensi serta stabilitas operasional akan meminimalisir kompleksitas, yang berarti lebih sedikit variasi; ini memudahkan proses dalam pencapaian tujuan dari Six Sigma yaitu kualitas (minim cacat). Continue reading

Republished by Blog Post Promoter

Lean Training atau Pelatihan Lean

Dalam pelatihan (Lean Training) yang kerap kami berikan, banyak yang berpersepsi bahwa Lean dan Six Sigma adalah dua hal berbeda yang tidak bisa disatukan, oleh karena itu Lean Training dan Six Sigma Training adalah dua hal yang terpisah pula. Lean Training yang merupakan bentuk upaya peningkatan upaya terkait dengan Lean Thinking adalah sekumpulan pelatihan yang mengkombinasikan class-room atau pelatihan di dalam kelas dengan praktik langsung menyelesaikan sebuah case, atau constraint/hambatan, atau bottleneck ataupun masalah.Six Sigma training yang mengacu pada format DMAIC sering dinilai tidak klop dengan Lean Training.

Menurut kami ini persepsi yang keliru atau tidak tepat. Lean Manufacturing atau Lean Service, Lean Banking, Lean Healthcare memang secara sejarah dan prinsip berbeda dengan model konvensional Six Sigma. Dalam model “konvensional”, Six Sigma adalah sebuah metodologi yang relatif lebih “kaku” dengan sekumpulan “tools” dan dengan project yang dieksekusi oleh Green Belt dan Black Belt lewat pelatihan six sigma yang intensif.

Lean Training

Dari www.sixsigmaindonesia.com:

Lean Training di satu sisi adalah pelatihan yang lebih “sederhana” (dalam konteks “tools”) dan diharapkan dapat dieksekusi oleh banyak orang. Tools di dalam Lean Training umumnya tools yang dapat “dicobakan” langsung di lapangan (gemba).

Kombinasi Lean Training dan Six Sigma?

Apakah pelatihan lean dapat digabungkan dengan pelatihan Six Sigma? YA! Lean Six Sigma adalah sebuah strategi yang mengkombinasikan kekuatan analisa dan pedoman proyek yang sudah teruji dengan kekuatan Lean yang lebih to the point, banyak menggunakan common sense dan creativity. Anda tidak perlu bingung menentukan apakah Lean Training duluan atau Six Sigma Training duluan. Kombinasi keduanya adalah Lean Six Sigma. Beberapa modul yang sering digunakan dalam Lean Training (maupun Kaizen) adalah Setup Reduction, Work Simplification, Kanban, Maintenance Excellence (OEE) dll. Modul-modul ini juga umumnya menjadi bagian dari Lean Training di dalam pelatihan Lean Six Sigma.

Republished by Blog Post Promoter

Why Analysis

Why Why Analysis

Why Why Analysis (analisa kenapa kenapa) adalah suatu metode yang digunakan dalam root cause analysis dalam rangka untuk problem solving yaitu mencari akar suatu masalah atau penyebab dari defect supaya sampai ke akar penyebab masalah.

Istilah lain dari why why analysis adalah 5 whys analysis. Metoda root cause analysis ini dikembangkan oleh pendiri Toyota Motor Corporation yaitu Sakichi Toyoda yang menginginkan setiap individu dalam organisasi mulai level top management sampai shopfloor memiliki skill problem solving dan mampu menjadi problem solver di area masing-masing.

Why Analysis
Why Analysis - Simple Tools in Root Cause Analysis

Metoda yang digunakan oleh why why analysis adalah dengan menggunakan iterasi yaitu pertanyaan MENGAPA yang diulang beberapa kali sampai menemukan akar masalahnya. Contohnya sebagai berikut:

Masalah: Mesin Breakdown.

  1. Mengapa? Komponen automator tidak berfungsi
  2. Mengapa tidak berfungsi? Usia komponen sudah melebihi batas lifetime 12 bulan
  3. Mengapa tidak diganti? Tidak ada yang tahu
  4. Mengapa tidak ada yang tahu? Tidak ada jadwal rutin maintenance
  5. Mengapa tidak ada jadwal rutin? Inilah akar masalahnya

Terkadang untuk sampai pada akar masalah bisa pada pertanyaan kelima atau bahkan bisa lebih atau juga bisa bahkan kurang tergantung dari tipe masalahnya. Metoda root cause analysis ini cukup mudah dan bisa sampai pada akar masalahnya, bukan hanya di permukaan saja. Dan mencegah masalah tersebut terulang lagi.

Tahapan umum saat melakukan root cause analysis dengan why why analysis:

  1. Menentukan masalahnya dan area masalahnya
  2. Mengumpulkan team untuk brainstorming sehingga kita bisa memiliki berbagai pandangan, pengetahuan, pengalaman, dan pendekatan yang berbeda terhadap masalah
  3. Melakukan gemba (turun ke lapangan) untuk melihat actual tempat, actual object, dan actual data
  4. Mulai bertanya menggunakan why why
  5. Setelah sampai pada akar masalah, ujilah setiap jawaban dari yang terbawah apakah jawaban tersebut akan berdampak pada akibat di level atasnya. Contoh: apakah kalau ada jadwal rutin maintenance maka akan mudah buat maintenance untuk melakukan penggantian komponen secara rutin. Apakah hal tersebut paling masuk akal dalam menyebabkan dampak di level atasnya. Apakah ada alternatif kemungkinan penyebab lainnya?
  6. Pada umumnya solusi tidak mengarah pada menyalahkan ke orang tapi bagaimana cara melakukan perbaikan sistem atau prosedur
  7. Jika akar penyebab sudah diketahui maka segera implementasikan solusinya
  8. Monitor terus performancenya untuk memastikan bahwa masalah tersebut tidak terulang lagi.

Republished by Blog Post Promoter