Kanban - Lean Indonesia

Kanban (Lanjutan, Bagian 3)

Ini adalah bagian ketiga dari 3 tulisan tentang Kanban. Link Tulisan 1 dan Tulisan 2.

Setiap proses area atau work cell di line produksi memiliki dua kotak pos kanban. Satu untuk withdrawal dan satu untuk production kanban. Dengan interval yang telah ditentukan operator akan mengambil withdrawal kanban yang sudah terkumpul di kotak pos, dan kotak atau bin yang sudah kosong, ke lokasi dimana barang jadi berupa komponen atau hasil assembly dari proses sebelumnya disimpan.

Setiap palet/bin yang penuh di production kanban akan di ambil dan ditaruh ke kotak pos production kanban. Operator sekarang akan meletakkan / melekatkan withdrawal kanban ke pallet atau bin dan membawanya ke proses miliknya. Saat pallet yang baru ini akan dipakai, maka withdrawal kanban ini akan di taruh lagi ke kotak pos withdrawal kanban. Pada setiap proses di line produksi, production kanban secara periodik diambil dari kotak pos untuk menentukan apa barang yang akan di produksi dan seberapa banyak harus diproduksi.

Kapan paling efektif memakai Kanban?

Kanban membantu mempermudah planning produksi untuk memenuhi perubahan demand pelanggan. Sistem memerlukan rencana bulanan dan mingguan, dan kaban menyederhanakan ke fleksibilitas hari ke hari, dan mengubah ke rencana produksi untuk diberikan ke proses assembly terakhir dan secara otomatis melakukan ke proses upstream-nya. Sistem kanban bisa diperbaiki secara jumlah dengan mengurangi jumlah kanban atau mengurangi jumlah part di bin (standard container quantity).

Efeknya akan mempercepat flow di sepanjang proses dan mengurangi leadtime proses. Tetapi ini juga membuat sistem lebih sensitif terhadap breakdown mesin. Dengan mengidentifikasi area yang sering menyebabkan gangguan berhenti, maka improvement bisa dilaksanakan disana. Sehingga overall efficiency line produksi bisa meningkat. Tipe kanban yang lain yaitu supplier kanban adalah untuk menarik barang dari eksternal supplier. Secara otomatis akan memulai produksi saat stock mencapai reorder point.

Pada sistem kanban satu kartu, part di produksi dan dibeli sesuai schedule harian, dan pengantaran ke pemakai di kendalikan oleh withdrawal kanban.

Kanban satu kartu mengendalikan pengantaran barang dengan ketat, sehingga tidak ada lebih dari satu container atau dua barang, dan stock point dihilangkan. Ini biasanya dipakai untuk perusahaan dengan variasi produk yang tidak terlalu banyak atau produk yang tidak mengalami perubahan mendadak dalam hal demand.

Keuntungan Kanban:

  • Transfer informasi dengan biaya rendah tidak menggunakan komputer
  • Response yang cepat terhadap perubahan
  • Mendelegasikan tanggungjawab ke operator
  • Mengurangi leadtime

Belum membaca bagian awal dari tulisan ini? Klik di sini: Link Tulisan 1 dan Tulisan 2.

Republished by Blog Post Promoter

Mereduksi Process Variability

Peningkatan budget tahunan terkait dengan persoalan IT kini telah menjadi suatu hal yang wajar dalam menjalankan suatu perusahaan. Kebutuhan komputer memang terkadang sulit untuk diseimbangkan dengan kondisi ekonomi yang ada. Hal ini ternyata justru memacu timbulnya otomasi di dalam perusahaan. Alhasil, beberapa kelompok plant otomasi terkadang berusaha bertahan untuk mendapatkan izin dalam melakukan pengeluaran dalam proses kontrol.  Di lain pihak, tidak sedikit plant yang mencoba “mengurangi”  otomasi mereka.

Untuk mendapatkan proses dan plant yang optimal, diperlukan kontrol sebagai justifikasi atas peningkatan otomasi. Kemajuan ke arah plant yang optimal sering disadari sebagai hasil dari meningkatnya otomasi.  Justifikasi lainnya dari otomasi adalah mereduksi staff operasional. Beberapa proyek otomasi telah mencapai hal ini. Namun antisipasi terhadap bahaya perlu dilakukan dalam hal ini. Bahaya dapat terjadi jika terdapat pemahaman yang minim dari operator dan jika alat tersebut merepresentasikan peningkatan yang besar secara otomatis. Bukan tidak mungkin operator akan merasa terbebani dan mengalami stress.

Continue reading

Republished by Blog Post Promoter

georgeleansixsigmasscx

Poka Yoke (Mistake Proofing)

Apa itu Poka Yoke?

Poka Yoke berasal dari bahasa Jepang yang artinya Mistake Proofing atau Error Proofing. Yang diterjemahkan ke bahasa Indonesia sebagai Anti Salah. Poka diterjemahkan sebagai Kesalahan, dan Yoke (Yokeru) sebagai mencegah. Tujuannya adalah mencegah atau menarik perhatian orang saat kesalahan terjadi. Contoh paling sederhana dari Poka Yoke adalah colokan USB flash disk yang memiliki guide pin sehingga orang tidak mungkin terbalik arah mencoloknya karena sudah ada guide pin yang MENCEGAH terjadinya mencolok terbalik.

Prinsip dari Poka Yoke adalah mencegah terjadinya kesalahan karena sifat manusiawi yaitu lupa, tidak tahu, dan tidak sengaja. Sehingga kita tidak hanya menghabiskan energi untuk mengingatkan dan menyalahkan orang untuk mencegah terulangnya kesalahan, tapi harus fokus pada bagaimana cara untuk memperbaiki proses sehingga kesalahan sama tidak terulang. Contohnya adalah operator yang menjalankan proses untuk mengoven / memanggang produknya harus pada limit waktu tertentu.

Kesalahan umumnya terjadi karena operator tersebut lupa waktu dan produk menjadi defect karena memanggang terlalu lama. Pendekatan poka yoke disini adalah tidak berpusat untuk memastikan operatornya supaya selalu ingat dan mengecheck waktu, tetapi justru berfokus pada mempermudah cara kerja operator dengan cara penggunaan timer yang diset pada waktu tertentu memberi alarm atau mematikan oven secara otomatis. Sehingga kesalahan terlalu lama memanggang tidak mungkin terjadi.

Mengapa Penting?

Tujuan dari Poka Yoke adalah untuk mencegah terjadinya defect. Prinsip anti salah ini akan mencegah terjadinya defect yang artinya menghemat biaya operational perusahaan, membuat kualitas produk selalu pada kondisi terbaik, dan membuat output dari proses menjadi predictable.

Ada dua model pendekatan system poka yoke yaitu pendekatan warning system yang akan memberi sinyal (warning) berupa lampu atau bunyi tertentu saat system mendeteksi terjadinya kesalahan pada input proses, parameter proses, ataupun pada keluaran dari proses. Istilah lain dari pendekatan ini adalah warning poka yoke.

Sedangkan system pendekatan yang kedua adalah pendekatan pencegahan, yaitu mencegah kesalahan terjadi dan tidak memungkinkan kesalahan terjadi karena secara system sudah dicegah. Contoh dari system ini adalah penggunaan guide pin dan jig template. Istilah lain dari pendekatan ini adalah control poka yoke.

Republished by Blog Post Promoter

Lean Leadership

Peranan pemimpin (leader) dalam organisasi adalah elemen dasar dalam mempertahankan perkembangan dari Lean thinking. Sebagai contoh, karyawan Toyota yang telah berpengalaman dalam Kaizen sering membawa konsep Senpai, Kohai, dan Sensei, karena merasa merasa bahwa dengan mentransfer budaya Toyota kepada bawahan dan ke seluruh perusahaan hanya dapat terjadi ketika sensei Toyota yang lebih berpengalaman melatih dan membimbing pada lead champions yang memiliki pengalaman lebih rendah selama terus menerus.

Continue reading

Republished by Blog Post Promoter