Tagged: autonomous maintenance

Autonomous Maintenance

Autonomous Maintenance adalah salah satu prinsip dalam Lean yang focus pada improvement mesin. Bagian utama dari beberapa pilar Total Productive Maintenance. Beberapa tujuan yang ingin dicapai oleh autonomous maintenance adalah:

  1. Mencegah dan mengurangi lama waktu mesin downtime
  2. Mencegah defect dari proses mesin
  3. Mempercepat penanganan terhadap mesin downtime
  4. Meningkatkan ketahanan mesin
  5. Menjaga mesin dalam kondisi selalu bersih dan prima
  6. Mencegah kerusakan mesin yang lebih parah
  7. Meningkatkan pemahaman operator dan skill tentang mesin
  8. Operator yang memahami dan mampu melakukan perawatan dasar dari mesin
  9. Mengurangi resiko kecelakaan kerja karena operator paham sistem safety dari mesin.

Image is courtesy of fruggalaw

Filosofi autonomous maintenance merubah paradigma lama bahwa operator produksi hanyalah pemakai dari mesin sehingga tidak perlu paham dan tidak perlu peduli dengan kerusakan mesin dan kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin. Paradigma lama mesin menjadi tanggungjawab dari maintenance sehingga operator produksi cukup dengan memanggil maintenance dan menyerahkan segalanya pada maintenance baik dalam hal kerusakan mesin ataupun reject yang dihasilkan.

Banyak kerugian yang diakibatkan oleh paradigma lama ini yaitu:

  1. Mesin downtime sebenarnya bisa dicegah asalkan dilakukan perawatan mesin yang sederhana seperti pembersihan mesin, inspeksi bagian dari mesin yang hampir aus, pelumasan bagian –bagian tertentu, dan pengencangan komponen yang kendor
  2. Jika operator memahami tentang mesin, maka kesalahan operasi atau fungsional tertentu dari mesin bisa dilakukan pencegahan secara dini
  3. Jika hal-hal kecil dibiarkan seperti komponen kendor, kotoran yang menumpuk, maka akan berakibat sangat besar
  4. Kondisi mesin akan terlihat kotor karena kurangnya kepedulian operator membersihkan mesin
  5. Ada waktu yang terbuang saat terjadi handover pekerjaan dari operator produksi dan maintenance meskipun itu hanya sekedar kerusakan ringan
  6. Komponen yang sudah mulai rusak, atau bunyi mesin yang aneh dapat dideteksi lebih awal oleh operator

Pada konsep autonomous maintenance, akan terjadi proses transfer ilmu pengetahuan mengenai mesin dari maintenance kepada operator produksi. Konsepnya seperti sekolah AM. Dimana operator akan ditraining mengenai pemahaman dasar tentang mesin, operational mesin, sistem safety mesin, perawatan dasar mesin, sampai ke tahap yang lebih advance lagi tentang mesin. Training dilaksanakan secara bertahap baik dan dilakukan di kelas dan juga praktek langsung ke mesin. Setiap aktivitas diajarkan dan dilatihkan secara bertahap, sampai operator benar-benar paham dan mampu melakukan sendiri. Kelas keahlian akan dibagi menjadi tujuh tahap. Dalam setiap tahapnya akan dilakukan assessment untuk memastikan operator menguasai ketrampilan tersebut. Tahap ketujuh adalah tahapan terakhir dimana operator sudah memiliki kecakapan dalam melakukan perawatan mandiri secara penuh.

Skill perawatan dasar yang dibangun adalah kemampuan menjalankan mesin secara benar, membersihkan mesin secara teratur, mengetahui apa saja inspeksi yang harus dicheck pada mesin dan paham kriterianya, mampu memberi pelumasan pada bagian tertentu dari mesin, mengecheck bagian yang rawan terhadap kendor, dan mampu melakukan pengencangan sendiri, melakukan start up mesin dan shutdown mesin dengan benar, mampu melakukan changeover, melakukan pengukuran sendiri terhadap mesin, dan hal-hal lain yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mesin.

Secara fisik, mesin akan terlihat lebih bersih dan dalam kondisi prima. Salah satu tujuan yang ingin dicapai adalah restorasi dari mesin untuk mengembalikan mesin pada kondisi paling prima dengan menghilangkan ganjalan dan lainnya. Keuntungan yang diraih oleh operator adalah ilmu tentang mesin akan meningkat dan lebih lancar dalam mengoperationalkan mesin karena mesin dalam kondisi top performance. Secara keseluruhan mesin akan mencapai level availability yang tinggi, performance rate yang optimum, dan kualitas output yang selalu maksimal. Produksi yang menerapkan autonomous maintenance akan terlihat secara visual lebih bersih, dan tanda visual management yang jelas untuk bagian yang perlu dibersihkan, diinspeksi, diberi pelumas, dan dilakukan pengencangan.

Pihak maintenance juga akan menikmati keuntungan yaitu jumlah firefighting karena unplanned downtime yang lebih rendah, perbaikan karena kerusakan ringan akan turun drastis sehingga bisa lebih fokus pada planned maintenance dan improvement dari mesin. Secara keseluruhan perusahaan akan mengalami peningkatan yang significant dalam hal availability mesin, performance, dan juga kualitas.

Republished by Blog Post Promoter

OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Lean Indonesia

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Part 2

OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah indikator yang sangat ampuh untuk memantau produktivitas mesin, produktivitas orang, dan produktivitas material. Pengukuran adalah dasar dari improvement, dan jika kita sudah mempunyai ukuran maka kita bisa melakukan improvement. Bagian Pertama dari tulisan mengenai OEE (Overall Equipment Effectiveness) dapat diklik dari link ini.

OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Lean Indonesia

Produktivitas mesin disini bisa dipantau dari loss karena downtime mesin dan lama waktu setup (changeover, cleaning, adjustment, pergantian produk). Produktivitas orang bisa dipantau dari loss karena idle, minor stoppages, dan kecepatan menurun. Idle karena orang tidak tersedia di line produksi, idle karena peralatan tidak tersedia, idle karena ruangan tidak memenuhi spesifikasi, atau idle karena bahan baku pendukung tidak tersedia.

Minor stoppage dalam OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah penghentian sementara mesin karena mesin jammed, hang, sehingga memerlukan waktu reset, loading, dan unloading. Kecepatan menurun adalah bentuk kerugian karena kecepatan mesin tidak dijalankan pada posisi nominal atau kecepatan orang tidak mencapai kecepatan nominal. Produktivitas material bisa kita pantau dari jumlah produk baik keluaran pertama dibandingkan dengan total produk yang diproses.

High Level OEE (Overall Equipment Effectiveness) secara sederhana bisa dihitung dengan formula sederhana berikut:
OEE = (actual output baik)/(jumlah waktu operasional * cycle time)

Contoh:
Waktu Operational = 7 jam
Cycle Time = 5 detik per unit
Output Standard = (7jam x 3600 detik) / 5 detik = 5,040 unit
Output Actual Baik = 3,050 unit

OEE = (3,050 / 5,040) x 100% = 61%

Sayangnya, jika menggunakan high level OEE kita tidak mengetahui masalah utama berada dimana?
Apakah karena availability mesin, rate, atau quality issue sehingga akan kesulitan menentukan area utama untuk melakukan perbaikan.

Rumus yang dipakai OEE (Overall Equipment Effectiveness) = Availability x Rate x Quality

Pembagian waktu sebagai berikut:
Waktu Calendar = waktu yang tersedia satu tahun 365 hari
Waktu Available = waktu calendar dikurangi hari libut
Waktu Operational = waktu available dikurangi tidak ada order
Waktu Produksi = waktu operational dikurangi setup
Waktu Running = waktu produksi dikurangi downtime
Waktu Bersih = waktu produksi dikurangi speed loss
Waktu Bersih Efektif = waktu bersih dikurangi quality loss

Waktu Operasional adalah basis yang kita pakai untuk menghitung OEE.

Availability = ((waktu operational – waktu setup) – (waktu downtime mesin)) / waktu operasional

Contoh:
Waktu Operational = 7 jam
Waktu Setup = 30 menit (0.5 jam)
Waktu Downtime = 30 menit (0.5 jam)
Availability = (7 – 0.5 – 0.5) / 7 = 86%

Waktu Running = 6 jam
Cycle time = 5 detik per unit
Jumlah Produk diproses = 4,000 unit
Rate = (Cycle time x jumlah produk diproses) / waktu running
Rate = (5 detik x 4,000 unit) / 6 jam = (20,000 detik) / (21,600 detik) = 93%

Jumlah baik = 3,050 unit
Quality = Jumlah baik / Jumlah produk di proses = 3,050 / 4,000 = 76%

OEE (Overall Equipment Effectiveness) = Availability x Rate x Quality
OEE (Overall Equipment Effectiveness) = 86% x 93% x 76% = 61%

Dari data diatas kita bisa mengetahui bahwa masalah utama terletak pada quality. Fokus improvement harus ditujukan untuk mengurangi reject pada proses. Inilah rumusan sederhana dari OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Republished by Blog Post Promoter