Tagged: definisi

leanindonesiakanbantoyota

Konsep Kanban

Kanban berasal dari bahasa Jepang yang artinya Signboard. Kanban ini adalah satu tool yang dipakai untuk menjalankan Just In Time. Kanban merupakan system scheduling yang mentrigger untuk memproduksi barang dan berapa banyak yang akan diproduksi. Jadi bukan merupakan system untuk mengkontrol jumlah inventory. Kanban menjadi tool yang efektif untuk mendukung jalannya system produksi secara keseluruhan.

Prinsip Just in Time mengacu pada supermarket, dimana pelanggan mendapatkan apa yang mereka butuhkan, pada waktu yang diiinginkan, dan jumlah yang diinginkan. Supermarket hanya mempunyai stock sesuai yang akan dijual, dan pelanggan hanya membeli yang dibutuhkan karena supply barang sudah dijamin. Disini JIT melihat sebuah proses adalah pelanggan dari proses sebelumnya, dan proses sebelumnya sebagai sebuah rak supermarket. Pelanggan proses pergi ke proses sebelumnya untuk mengambil komponen yang dibutuhkan, dan menyimpan stock. Disini kanban dipakai sebagai alat untuk memandu pelanggan kepada stock yang dibutuhkan.

Kanban menggunakan kecepatan demand untuk mengkontrol kecepatan produksi. Mulai dari end customer sampai melalui keseluruhan rantai proses. Kanban mengaplikasikan prinsip “pull”, dimana produk hanya dibuat setelah ada trigger dari pelanggan. Ini berlawanan dengan konsep lama yaitu “push” dimana produk bergerak dari proses satu ke proses lainnya meskipun tidak ada permintaan. Kanban memberi signal untuk proses sebelumnya untuk menggerakkan barang. Dipakai untuk memastikan bahwa stock di manage dengan jumlah lebih kecil. Dimana response supply tidak cukup cepat terhadap perubahan demand yang bisa berakibat kehilangan sales, maka stock perlu ada untuk menjamin. Ada enam aturan utama dalam implementasi kanban:

  1. Jangan mengirim barang defect ke proses setelahnya
  2. Proses hanya mengambil barang sesuai kebutuhannya
  3. Produksi hanya sesuai kebutuhan dan jumlah yang diambil oleh pelanggan
  4. Kapasitas antar proses merata
  5. Kanban adalah alat untuk fine tuning
  6. Proses harus distabilkan

Sistem kanban yang umum adalah 3 bin system. Satu bin untuk demand point, satu di pabrik, dan satu di supplier. Bin berisi kartu yang bisa di pindahkan yang berisi detail dari produk dan informasi yang relevan. Saat terjadi demand, maka bin kosong dan kanban diserahkan ke pabrik. Pabrik kemudian memproduksi dan mengisi bin dengan barang yang juga ada kartu kanban. Bin yang ada di pabrik menjadi kosong, maka pabrik akan menyerahkan bin kosong dan kanban kepada supplier.

Supplier akan mengisi bin dan mengembalikan ke pabrik bersama dengan kanbannya. Proses ini melengkapi siklusnya. Produk akan selalu siap sedia dan berjalan berantai, sesuai jumlah yang dibutuhkan dan tidak akan terjadi oversupply. Spare bin dipakai untuk mengantisipasi fluktuasi dari supply. Sistem kanban yang baik adalah menghitung berapa jumlah kartu yang dibutuhkan untuk tiap produk. Heijunka Box digunakan untuk menampung kartu kanban.

ARTIKEL LANJUTAN: Apa itu Kanban? (Seri Lanjutan)

Republished by Blog Post Promoter

VSM SSCX Lean Indonesia

VSM Value Stream Mapping

Value stream mapping adalah tool grafik dalam Lean Manufacturing yang membantu melihat flow material dan informasi saat produk berjalan melalui keseluruhan bisnis proses yang menciptakan value mulai dari raw material sampai diantar ke customer.

VSM mampu memvisualisasikan aliran produk dan mengidentifikasi waste. VSM juga membantu untuk memprioritaskan masalah yang akan diselesaikan. Sebuah VSM adalah salah satu bentuk dari process mapping yang menunjukkan secara detil aliran material, aliran informasi, parameter operational leadtime, yield, uptime, frequency pengiriman, jumlah manpower, ukuran batch, jumlah inventory, setup time, process time, efisiensi proses secara keseluruhan, dll.

Manfaat dari VSM sangat banyak dan merupakan tools utama dalam Lean yang membantu untuk melihat bisnis process secara keseluruhan saat ini. Sehingga kita bisa memvisikan seperti apa bisnis process yang diimpikan, yang sangat efisien, dan bebas dari waste. Dari sinilah akan dimulai beberapa project improvement berdasarkan prioritas yang teridentifikasi dari VSM.

VSM dibuat spesifik untuk produk tertentu yang memiliki demand rate yang specific. Penggolongan untuk produk dengan tahapan proses yang sama disebut juga family grouping. Setelah specific produk ditentukan, maka customer demand juga harus ditentukan untuk mengetahui takt time yaitu lama waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu produk. Nilai takt time di dapat dari formula waktu operational time yang tersedia terhadap customer demand.

Beberapa hal yang akan teridentifikasi dari VSM adalah penumpukan inventory berlebihan pada proses tertentu, scrap yang tinggi, waktu uptime yang rendah, batch size yang terlalu besar, aliran informasi yang tidak mencukupi, waktu tunggu yang terlalu lama, dan effisiensi waktu dari bisnis proses secara keseluruhan. VSM mensyaratkan untuk memvalidasi data operational secara langsung ke lapangan (gemba), berdiskusi dengan orang lapangan untuk memastikan keaktualan data. VSM akan membantu dalam mengimprove bisnis proses secara menyeluruh dan menjadikannya sangat efisien.

Republished by Blog Post Promoter

Why Analysis

Why Why Analysis

Why Why Analysis (analisa kenapa kenapa) adalah suatu metode yang digunakan dalam root cause analysis dalam rangka untuk problem solving yaitu mencari akar suatu masalah atau penyebab dari defect supaya sampai ke akar penyebab masalah.

Istilah lain dari why why analysis adalah 5 whys analysis. Metoda root cause analysis ini dikembangkan oleh pendiri Toyota Motor Corporation yaitu Sakichi Toyoda yang menginginkan setiap individu dalam organisasi mulai level top management sampai shopfloor memiliki skill problem solving dan mampu menjadi problem solver di area masing-masing.

Why Analysis
Why Analysis - Simple Tools in Root Cause Analysis

Metoda yang digunakan oleh why why analysis adalah dengan menggunakan iterasi yaitu pertanyaan MENGAPA yang diulang beberapa kali sampai menemukan akar masalahnya. Contohnya sebagai berikut:

Masalah: Mesin Breakdown.

  1. Mengapa? Komponen automator tidak berfungsi
  2. Mengapa tidak berfungsi? Usia komponen sudah melebihi batas lifetime 12 bulan
  3. Mengapa tidak diganti? Tidak ada yang tahu
  4. Mengapa tidak ada yang tahu? Tidak ada jadwal rutin maintenance
  5. Mengapa tidak ada jadwal rutin? Inilah akar masalahnya

Terkadang untuk sampai pada akar masalah bisa pada pertanyaan kelima atau bahkan bisa lebih atau juga bisa bahkan kurang tergantung dari tipe masalahnya. Metoda root cause analysis ini cukup mudah dan bisa sampai pada akar masalahnya, bukan hanya di permukaan saja. Dan mencegah masalah tersebut terulang lagi.

Tahapan umum saat melakukan root cause analysis dengan why why analysis:

  1. Menentukan masalahnya dan area masalahnya
  2. Mengumpulkan team untuk brainstorming sehingga kita bisa memiliki berbagai pandangan, pengetahuan, pengalaman, dan pendekatan yang berbeda terhadap masalah
  3. Melakukan gemba (turun ke lapangan) untuk melihat actual tempat, actual object, dan actual data
  4. Mulai bertanya menggunakan why why
  5. Setelah sampai pada akar masalah, ujilah setiap jawaban dari yang terbawah apakah jawaban tersebut akan berdampak pada akibat di level atasnya. Contoh: apakah kalau ada jadwal rutin maintenance maka akan mudah buat maintenance untuk melakukan penggantian komponen secara rutin. Apakah hal tersebut paling masuk akal dalam menyebabkan dampak di level atasnya. Apakah ada alternatif kemungkinan penyebab lainnya?
  6. Pada umumnya solusi tidak mengarah pada menyalahkan ke orang tapi bagaimana cara melakukan perbaikan sistem atau prosedur
  7. Jika akar penyebab sudah diketahui maka segera implementasikan solusinya
  8. Monitor terus performancenya untuk memastikan bahwa masalah tersebut tidak terulang lagi.

Republished by Blog Post Promoter

Setup - SMED

SMED (Bagian 2) – Manfaat dan Metoda Implementasi SMED

Ini adalah kelanjutan dari Bagian 1 di link ini.
Manfaat SMED
Dari data Shigeo Shingo selama melaksanakan metode SMED untuk mempercepat waktu setup changeover, hasil improvement yang dicapai adalah mengurangi waktu setup changeover sampai 97%, Sebuah angka yang fantastis! Dan dampak positif dari hasil improvement SMED ini bukan hanya tentang cepatnya waktu changeover, tapi juga dampak luar biasa lainnya seperti menurunkan lot size yang artinya juga menurunkan jumlah inventory produksi, yang juga berarti menurunkan jumlah working capital dan memperbaiki cash cycle.
Keuntungan lain adalah mengurangi penggunaan space yang diakibatkan besarnya inventori. Meningkatkan indeks produktifitas karena waktu yang dipakai untuk changeover sekarang dipakai untuk waktu operational. Mengurangi biaya yang ditimbulkan karena setup error dan trial run saat setup. Memperbaiki safety karena proses setup yang lebih mudah. Mempermudah membersihkan mesin dan peralatannya karena jumlah komponen changeover yang lebih sedikit. Operator lebih nyaman dalam menjalankan changeover karena prosesnya sederhana, sehingga skill orang yang dibutuhkan untuk melakukan changeover tidak harus tinggi karena prosesnya mudah. Menghilangkan stock inventori tambahan untuk mengantisipasi kesalahan saat setup. Tidak ada inventori yang rusak karena terlalu lama disimpan.
Dan kalau kita melihat konsep implementasi Lean secara utuh, SMED ini adalah prasyarat wajib yang sudah harus diterapkan sebelum melakukan tahapan PULL.
Metoda Implementasi
Empat langkah utama dalam SMED adalah sebagai berikut:
1. Observasi dan dokumentasi langkah-langkah setup yang sekarang. Memisahkan event internal dan external setup.
2. Mengkonversikan event internal menjadi event external.
3. Menjadikan event internal lebih cepat.
4. Hilangkan adjustment internal pada setup
Event internal didefinisikan sebagai aktivitas yang dilakukan saat mesin harus dimatikan. Sedangkan event external adalah aktifitas yang bisa dilakukan saat mesin berjalan dan memproduksi barang.

Langkah ketiga untuk mempercepat event internal, dapat dibreakdown lebih detil adalah untuk menghilangkan, mengurangi, atau menyederhanakan. Standardkan fungsi, Gunakan clamp untuk menghilangkan pengencang,  Gunakan intermediate jig, dan lakukan proses secara paralel.
Disiplin yang harus dipegang dalam SMED adalah:
1. Pastikan bahwa event external benar-benar dilakukan saat mesin sedang berjalan memproduksi
2. Pastikan bahwa semua part berfungsi baik, dan implementasikan cara paling effisien dalam memindahkan semua part
Setelah empat tahapan SMED diatas dilaksanakan, dokumentasikan prosedure yang baru. Untuk satu kali improvement SMED, rata-rata improvement akan mempercepat proses setup sekitar 45%. Lakukan pengulangan sekali lagi sampai mencapai target setup time dibawah 10 menit.
Berikut adalah ilustrasi implementasi SMED. Tipikal proses changeover membutuhkan waktu setup sebagai berikut:
1. Persiapan, mengecheck raw material, blade, dies, jigs, gages, dll sekitar 30%
2. Meremove dan mounting bladesekitar 5%
3. Melakukan adjustment untuk centering, dimensioning, dan setting kondisi sekitar 15%
4. Trial run dan adjustment sekitar 50%
Yang harus dicari dan akan diimprove dalam proses setup:
1. Kesalahan dan kekurangan peralatan, verifikasi yang tidak mencukupi, sehingga menyebabkan penundaan. Hal ini bisa dihindari dengan penggunaan checklist, penggunaan visual control, dan penggunaan jig perantara
2. Mesin yang tidak lengkap mengakibatkan penundaan dan rework
3. Waktu penundaan dalam setiap langkah
4. Jig moulding yang belum panas akan membutuhkan waktu pemanasan di mesin. Sehingga butuh waktu lama
5. Membutuhkan adjustment yang lama
6. Kurangnya penandaan visual untuk penempatan part di mesin
7. Kurangnya standarisasi fungsi, misalnya penggunaan spanner yang berbeda-beda untuk mengencangkan.
8. Pergerakan operator yang tidak efisien saat setup
9. Titik penempelan yang terlalu banyak dibanding yang dibutuhkan, misalnya menggunakan 10 pengencang padahal 8 pengencang sudah cukup
10. Proses pengencangan membutuhkan waktu yang lama, misalnya mengencangkan mur
11. Membutuhkan adjustment setelah setup pertama selesai
12. Harus memanggil tenaga ahli khusus saat setup
13. Adjustment untuk alat bantu seperti gages, guides, switches
Konsep SMED ini berdasarkan logika common sense, dan menuntut orang untuk berpikir kreatif dalam upaya menyederhanakan proses.

Republished by Blog Post Promoter