Tagged: setup

Dimanakah Saya Menghitung OEE?

Ada satu pertanyaan yang selalu muncul ketika saya, dalam berbagai kesempatan, membantu pabrik-pabrik melakukan pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE): “Where do I measure OEE?”

Memang budaya, kondisi, dan output dari setiap pabrik berbeda. Namun kami percaya jawaban dari pertanyaan diatas hampir tidak ada sangkut pautnya dengan apa yang Anda produksi dan bagaimana Anda memproduksinya. Berikut adalah hasil interview dengan Adrian Pask dari Vorne Industries, yang merupakan partner SSCX untuk OEE XL Appliance:

Saya ingin mengetahui skor OEE dari lini produksi; pada titik mana OEE mulai diukur? Continue reading

Republished by Blog Post Promoter

Setup - SMED

SMED (Bagian 2) – Manfaat dan Metoda Implementasi SMED

Ini adalah kelanjutan dari Bagian 1 di link ini.
Manfaat SMED
Dari data Shigeo Shingo selama melaksanakan metode SMED untuk mempercepat waktu setup changeover, hasil improvement yang dicapai adalah mengurangi waktu setup changeover sampai 97%, Sebuah angka yang fantastis! Dan dampak positif dari hasil improvement SMED ini bukan hanya tentang cepatnya waktu changeover, tapi juga dampak luar biasa lainnya seperti menurunkan lot size yang artinya juga menurunkan jumlah inventory produksi, yang juga berarti menurunkan jumlah working capital dan memperbaiki cash cycle.
Keuntungan lain adalah mengurangi penggunaan space yang diakibatkan besarnya inventori. Meningkatkan indeks produktifitas karena waktu yang dipakai untuk changeover sekarang dipakai untuk waktu operational. Mengurangi biaya yang ditimbulkan karena setup error dan trial run saat setup. Memperbaiki safety karena proses setup yang lebih mudah. Mempermudah membersihkan mesin dan peralatannya karena jumlah komponen changeover yang lebih sedikit. Operator lebih nyaman dalam menjalankan changeover karena prosesnya sederhana, sehingga skill orang yang dibutuhkan untuk melakukan changeover tidak harus tinggi karena prosesnya mudah. Menghilangkan stock inventori tambahan untuk mengantisipasi kesalahan saat setup. Tidak ada inventori yang rusak karena terlalu lama disimpan.
Dan kalau kita melihat konsep implementasi Lean secara utuh, SMED ini adalah prasyarat wajib yang sudah harus diterapkan sebelum melakukan tahapan PULL.
Metoda Implementasi
Empat langkah utama dalam SMED adalah sebagai berikut:
1. Observasi dan dokumentasi langkah-langkah setup yang sekarang. Memisahkan event internal dan external setup.
2. Mengkonversikan event internal menjadi event external.
3. Menjadikan event internal lebih cepat.
4. Hilangkan adjustment internal pada setup
Event internal didefinisikan sebagai aktivitas yang dilakukan saat mesin harus dimatikan. Sedangkan event external adalah aktifitas yang bisa dilakukan saat mesin berjalan dan memproduksi barang.

Langkah ketiga untuk mempercepat event internal, dapat dibreakdown lebih detil adalah untuk menghilangkan, mengurangi, atau menyederhanakan. Standardkan fungsi, Gunakan clamp untuk menghilangkan pengencang,  Gunakan intermediate jig, dan lakukan proses secara paralel.
Disiplin yang harus dipegang dalam SMED adalah:
1. Pastikan bahwa event external benar-benar dilakukan saat mesin sedang berjalan memproduksi
2. Pastikan bahwa semua part berfungsi baik, dan implementasikan cara paling effisien dalam memindahkan semua part
Setelah empat tahapan SMED diatas dilaksanakan, dokumentasikan prosedure yang baru. Untuk satu kali improvement SMED, rata-rata improvement akan mempercepat proses setup sekitar 45%. Lakukan pengulangan sekali lagi sampai mencapai target setup time dibawah 10 menit.
Berikut adalah ilustrasi implementasi SMED. Tipikal proses changeover membutuhkan waktu setup sebagai berikut:
1. Persiapan, mengecheck raw material, blade, dies, jigs, gages, dll sekitar 30%
2. Meremove dan mounting bladesekitar 5%
3. Melakukan adjustment untuk centering, dimensioning, dan setting kondisi sekitar 15%
4. Trial run dan adjustment sekitar 50%
Yang harus dicari dan akan diimprove dalam proses setup:
1. Kesalahan dan kekurangan peralatan, verifikasi yang tidak mencukupi, sehingga menyebabkan penundaan. Hal ini bisa dihindari dengan penggunaan checklist, penggunaan visual control, dan penggunaan jig perantara
2. Mesin yang tidak lengkap mengakibatkan penundaan dan rework
3. Waktu penundaan dalam setiap langkah
4. Jig moulding yang belum panas akan membutuhkan waktu pemanasan di mesin. Sehingga butuh waktu lama
5. Membutuhkan adjustment yang lama
6. Kurangnya penandaan visual untuk penempatan part di mesin
7. Kurangnya standarisasi fungsi, misalnya penggunaan spanner yang berbeda-beda untuk mengencangkan.
8. Pergerakan operator yang tidak efisien saat setup
9. Titik penempelan yang terlalu banyak dibanding yang dibutuhkan, misalnya menggunakan 10 pengencang padahal 8 pengencang sudah cukup
10. Proses pengencangan membutuhkan waktu yang lama, misalnya mengencangkan mur
11. Membutuhkan adjustment setelah setup pertama selesai
12. Harus memanggil tenaga ahli khusus saat setup
13. Adjustment untuk alat bantu seperti gages, guides, switches
Konsep SMED ini berdasarkan logika common sense, dan menuntut orang untuk berpikir kreatif dalam upaya menyederhanakan proses.

Republished by Blog Post Promoter

SMED – Single Minute Exchange of Dies

SMED adalah salah satu metode improvement dari Lean Manufacturing yang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian dari memproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya.

Waktu pergantian setup adalah salah satu bentuk WASTE / PEMBOROSAN dalam konsep Lean yang harus dihilangkan karena tidak memberi nilai tambah untuk pelanggan dan mengakibatkan proses tidak efisien.

Ada beberapa istilah lain dari SMED yaitu QCO (Quick Change Over), 4SRS (Four Step Rapid Setup), Setup Reduction, OTS (One Touch Setup), dan OTED (One Touch Exchange of Die) yang kesemuanya mengacu pada hal yang sama yaitu sebuah strategy untuk mempercepat waktu setup pergantian produk. Kata “Single Minute” bukan berarti bahwa lama waktu setup hanya membutuhkan waktu satu menit, tapi membutuhkan waktu di bawah 10 menit (dengan kata lain “single digit minute”).

Waktu setup sendiri didefinisikan sebagai lama waktu yang dibutuhkan saat produk baik terakhir selesai sampai produk baik pertama keluar. Jadi didalam waktu setup ada waktu organizational seperti menghentikan mesin dan memanggil maintenance, melakukan persiapan peralatan setup, waktu setup, changeover, dan startupnya sendiri, melakukan adjustment, trial run sampai menghasilkan produk baik pertama.

Aktifitas-aktifitas tersebut yang berpeluang untuk dipercepat sehingga proses setup changeover lebih effisien. Meskipun pada awalnya metode SMED ini dipakai di industri otomotif, pada perkembangannya metode ini digunakan pada berbagai macam industri manufactur seperti electronics, semicon, packaging, dll. Bahkan konsep dan pemikiran SMED ini dapat diterapkan di berbagai macam tipe industri.

Sejarah
Konsep SMED di munculkan di tahun 1960an oleh Shigeo Shingo sebagai salah satu founder dari Toyota Production System. Tujuan yang ingin dicapai adalah berusaha untuk mempercepat waktu setup diproses moulding body mobil.
Waktu changeover yaitu pergantian dari satu model ke model yang lain memakan waktu berjam-jam dan mengakibatkan produksi harus running dengan lot size yang besar untuk satu model untuk menghindari jumlah changeover yang berulang-ulang. Lama waktu changeover ini berhubungan langsung dengan biaya produksi mengingat waktu operational produksi akan berkurang terkonsumsi oleh waktu changeover yang lama.

Umumnya, industri akan meningkatkan waktu operational produksi dengan cara meningkatkan jumlah lot size, sehingga jumlah changeover bisa dikurangi. Tetapi hal ini akan menimbulkan masalah baru, yaitu lot size yang besar mengakibatkan produksi menjadi tidak fleksibel dan responsif terhadap perubahan volume order. Efek yang lain adalah besarnya jumlah lot size akan mengakibatkan pembengkakan inventori dari produk yang berdampak ke working capital dan penggunaan space area. Terutama industri dengan produk yang berdimensi besar misalnya mobil dan biaya sewa space area pabrik yang mahal, akan terlihat dampak biaya produksi yang ditimbulkan.

Dari segi kualitas, jumlah lot size yang besar juga mengakibatkan responsiveness terhadap masalah proses menjadi berkurang. Jumlah lot size yang ekonomis tentu saja jika kita bisa menguranginya bahkan sampai ke single piece untuk mencapai fleksibilitas produksi. Jika waktu changeover bisa dipercepat, maka lot size juga bisa diperkecil, dan secara langsung akan mengurangi biaya karena menurunkan inventori cost dan space area cost. Selama bertahun-tahun, Toyota terus melakukan perbaikan di tools, fixtures, dan membuat beberapa komponen mobil menjadi common parts (bukan customized untuk model tertentu), dan mempercepat waktu changeover.

Republished by Blog Post Promoter

OEE Overall Equipment Effectiveness

Overall Equpment Effectiveness (OEE) adalah sebuah metrik yang berfokus pada seberapa efektif suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan perbandingan antara unit manufakture di industri yang berbeda.

Image is courtesy of RAST

Pengukuran OEE juga biasanya digunakan sebagai indikator kinerja utama (KPI) dalam implementasi lean manufacturing untuk memberikan indikator keberhasilan.

OEE membagi performa dari manufacture menjadi tiga komponen yang diukur yaitu Availability, Performance, dan Quality. Tiap komponen menunjuk pada aspek proses yang di targetkan untuk diimprove.

Penghitungan OEE = Availability x Performance x Quality

Contoh:

  • Availability = 86.7%
  • Performance = 93%
  • Quality = 76.6%

Maka OEE = 86.7% Availability x 93% Performance x 95% Quality = 76.6%

Availability adalah indicator yang menunjukkan kehandalan mesin. Availability mengacu pada indicator lama waktu mesin downtime dan lama waktu untuk setup dan adjustment. Sedangkan performance mengacu pada indikator yang menunjukkan seberapa sering mesin idle, stoppages, dan mesin jalan dengan kecepatan rendah. Quality rate adalah indikator untuk seberapa banyak scrap atau rework pada sebuah proses, dan berapa banyak scrap yang terjadi saat mesin start up. 6 major loss ini akan terlihat secara jelas dari nilai OEE untuk masing-masing komponen. Misalkan availabilitynya rendah, maka improvement di fokuskan untuk meningkatkan uptime mesin dan mempercepat waktu setup. Performance improvement berfokus pada menghilangkan mesin idle karena ketidak sediaan material, stoppages, dan mesin jalan dengan kecepatan dibawah kapasitas normal. Quality rate akan berfokus untuk improvement dalam hal pencegahan produk scrap atau terjadinya rework.

Beberapa hal yang bisa menyebabkan 6 major losses diantaranya: Setup time lama karena tidak adanya operator, tidak adanya material, changeover produk yang lama, adjustment mesin, warming up, dsb. Unplanned downtime karena mesin rusak, tooling yang salah, atau terjadi perbaikan mesin diluar rencana. Minor stoppages karena mesin berhenti cukup sering meskipun durasinya tidak lama. Reduce speed karena operator yang tidak skill dan komponen mesin yang sudah aus. Serta scrap yang terjadi selama proses produksi. Improvement dari indikator OEE ini erat kaitannya dengan initiatif implementasi TPM.

Republished by Blog Post Promoter