Tagged: value

VSM SSCX Lean Indonesia

VSM Value Stream Mapping

Value stream mapping adalah tool grafik dalam Lean Manufacturing yang membantu melihat flow material dan informasi saat produk berjalan melalui keseluruhan bisnis proses yang menciptakan value mulai dari raw material sampai diantar ke customer.

VSM mampu memvisualisasikan aliran produk dan mengidentifikasi waste. VSM juga membantu untuk memprioritaskan masalah yang akan diselesaikan. Sebuah VSM adalah salah satu bentuk dari process mapping yang menunjukkan secara detil aliran material, aliran informasi, parameter operational leadtime, yield, uptime, frequency pengiriman, jumlah manpower, ukuran batch, jumlah inventory, setup time, process time, efisiensi proses secara keseluruhan, dll.

Manfaat dari VSM sangat banyak dan merupakan tools utama dalam Lean yang membantu untuk melihat bisnis process secara keseluruhan saat ini. Sehingga kita bisa memvisikan seperti apa bisnis process yang diimpikan, yang sangat efisien, dan bebas dari waste. Dari sinilah akan dimulai beberapa project improvement berdasarkan prioritas yang teridentifikasi dari VSM.

VSM dibuat spesifik untuk produk tertentu yang memiliki demand rate yang specific. Penggolongan untuk produk dengan tahapan proses yang sama disebut juga family grouping. Setelah specific produk ditentukan, maka customer demand juga harus ditentukan untuk mengetahui takt time yaitu lama waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu produk. Nilai takt time di dapat dari formula waktu operational time yang tersedia terhadap customer demand.

Beberapa hal yang akan teridentifikasi dari VSM adalah penumpukan inventory berlebihan pada proses tertentu, scrap yang tinggi, waktu uptime yang rendah, batch size yang terlalu besar, aliran informasi yang tidak mencukupi, waktu tunggu yang terlalu lama, dan effisiensi waktu dari bisnis proses secara keseluruhan. VSM mensyaratkan untuk memvalidasi data operational secara langsung ke lapangan (gemba), berdiskusi dengan orang lapangan untuk memastikan keaktualan data. VSM akan membantu dalam mengimprove bisnis proses secara menyeluruh dan menjadikannya sangat efisien.

Republished by Blog Post Promoter

Setup - SMED

SMED (Bagian 2) – Manfaat dan Metoda Implementasi SMED

Ini adalah kelanjutan dari Bagian 1 di link ini.
Manfaat SMED
Dari data Shigeo Shingo selama melaksanakan metode SMED untuk mempercepat waktu setup changeover, hasil improvement yang dicapai adalah mengurangi waktu setup changeover sampai 97%, Sebuah angka yang fantastis! Dan dampak positif dari hasil improvement SMED ini bukan hanya tentang cepatnya waktu changeover, tapi juga dampak luar biasa lainnya seperti menurunkan lot size yang artinya juga menurunkan jumlah inventory produksi, yang juga berarti menurunkan jumlah working capital dan memperbaiki cash cycle.
Keuntungan lain adalah mengurangi penggunaan space yang diakibatkan besarnya inventori. Meningkatkan indeks produktifitas karena waktu yang dipakai untuk changeover sekarang dipakai untuk waktu operational. Mengurangi biaya yang ditimbulkan karena setup error dan trial run saat setup. Memperbaiki safety karena proses setup yang lebih mudah. Mempermudah membersihkan mesin dan peralatannya karena jumlah komponen changeover yang lebih sedikit. Operator lebih nyaman dalam menjalankan changeover karena prosesnya sederhana, sehingga skill orang yang dibutuhkan untuk melakukan changeover tidak harus tinggi karena prosesnya mudah. Menghilangkan stock inventori tambahan untuk mengantisipasi kesalahan saat setup. Tidak ada inventori yang rusak karena terlalu lama disimpan.
Dan kalau kita melihat konsep implementasi Lean secara utuh, SMED ini adalah prasyarat wajib yang sudah harus diterapkan sebelum melakukan tahapan PULL.
Metoda Implementasi
Empat langkah utama dalam SMED adalah sebagai berikut:
1. Observasi dan dokumentasi langkah-langkah setup yang sekarang. Memisahkan event internal dan external setup.
2. Mengkonversikan event internal menjadi event external.
3. Menjadikan event internal lebih cepat.
4. Hilangkan adjustment internal pada setup
Event internal didefinisikan sebagai aktivitas yang dilakukan saat mesin harus dimatikan. Sedangkan event external adalah aktifitas yang bisa dilakukan saat mesin berjalan dan memproduksi barang.

Langkah ketiga untuk mempercepat event internal, dapat dibreakdown lebih detil adalah untuk menghilangkan, mengurangi, atau menyederhanakan. Standardkan fungsi, Gunakan clamp untuk menghilangkan pengencang,  Gunakan intermediate jig, dan lakukan proses secara paralel.
Disiplin yang harus dipegang dalam SMED adalah:
1. Pastikan bahwa event external benar-benar dilakukan saat mesin sedang berjalan memproduksi
2. Pastikan bahwa semua part berfungsi baik, dan implementasikan cara paling effisien dalam memindahkan semua part
Setelah empat tahapan SMED diatas dilaksanakan, dokumentasikan prosedure yang baru. Untuk satu kali improvement SMED, rata-rata improvement akan mempercepat proses setup sekitar 45%. Lakukan pengulangan sekali lagi sampai mencapai target setup time dibawah 10 menit.
Berikut adalah ilustrasi implementasi SMED. Tipikal proses changeover membutuhkan waktu setup sebagai berikut:
1. Persiapan, mengecheck raw material, blade, dies, jigs, gages, dll sekitar 30%
2. Meremove dan mounting bladesekitar 5%
3. Melakukan adjustment untuk centering, dimensioning, dan setting kondisi sekitar 15%
4. Trial run dan adjustment sekitar 50%
Yang harus dicari dan akan diimprove dalam proses setup:
1. Kesalahan dan kekurangan peralatan, verifikasi yang tidak mencukupi, sehingga menyebabkan penundaan. Hal ini bisa dihindari dengan penggunaan checklist, penggunaan visual control, dan penggunaan jig perantara
2. Mesin yang tidak lengkap mengakibatkan penundaan dan rework
3. Waktu penundaan dalam setiap langkah
4. Jig moulding yang belum panas akan membutuhkan waktu pemanasan di mesin. Sehingga butuh waktu lama
5. Membutuhkan adjustment yang lama
6. Kurangnya penandaan visual untuk penempatan part di mesin
7. Kurangnya standarisasi fungsi, misalnya penggunaan spanner yang berbeda-beda untuk mengencangkan.
8. Pergerakan operator yang tidak efisien saat setup
9. Titik penempelan yang terlalu banyak dibanding yang dibutuhkan, misalnya menggunakan 10 pengencang padahal 8 pengencang sudah cukup
10. Proses pengencangan membutuhkan waktu yang lama, misalnya mengencangkan mur
11. Membutuhkan adjustment setelah setup pertama selesai
12. Harus memanggil tenaga ahli khusus saat setup
13. Adjustment untuk alat bantu seperti gages, guides, switches
Konsep SMED ini berdasarkan logika common sense, dan menuntut orang untuk berpikir kreatif dalam upaya menyederhanakan proses.

Republished by Blog Post Promoter

SMED – Single Minute Exchange of Dies

SMED adalah salah satu metode improvement dari Lean Manufacturing yang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian dari memproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya.

Waktu pergantian setup adalah salah satu bentuk WASTE / PEMBOROSAN dalam konsep Lean yang harus dihilangkan karena tidak memberi nilai tambah untuk pelanggan dan mengakibatkan proses tidak efisien.

Ada beberapa istilah lain dari SMED yaitu QCO (Quick Change Over), 4SRS (Four Step Rapid Setup), Setup Reduction, OTS (One Touch Setup), dan OTED (One Touch Exchange of Die) yang kesemuanya mengacu pada hal yang sama yaitu sebuah strategy untuk mempercepat waktu setup pergantian produk. Kata “Single Minute” bukan berarti bahwa lama waktu setup hanya membutuhkan waktu satu menit, tapi membutuhkan waktu di bawah 10 menit (dengan kata lain “single digit minute”).

Waktu setup sendiri didefinisikan sebagai lama waktu yang dibutuhkan saat produk baik terakhir selesai sampai produk baik pertama keluar. Jadi didalam waktu setup ada waktu organizational seperti menghentikan mesin dan memanggil maintenance, melakukan persiapan peralatan setup, waktu setup, changeover, dan startupnya sendiri, melakukan adjustment, trial run sampai menghasilkan produk baik pertama.

Aktifitas-aktifitas tersebut yang berpeluang untuk dipercepat sehingga proses setup changeover lebih effisien. Meskipun pada awalnya metode SMED ini dipakai di industri otomotif, pada perkembangannya metode ini digunakan pada berbagai macam industri manufactur seperti electronics, semicon, packaging, dll. Bahkan konsep dan pemikiran SMED ini dapat diterapkan di berbagai macam tipe industri.

Sejarah
Konsep SMED di munculkan di tahun 1960an oleh Shigeo Shingo sebagai salah satu founder dari Toyota Production System. Tujuan yang ingin dicapai adalah berusaha untuk mempercepat waktu setup diproses moulding body mobil.
Waktu changeover yaitu pergantian dari satu model ke model yang lain memakan waktu berjam-jam dan mengakibatkan produksi harus running dengan lot size yang besar untuk satu model untuk menghindari jumlah changeover yang berulang-ulang. Lama waktu changeover ini berhubungan langsung dengan biaya produksi mengingat waktu operational produksi akan berkurang terkonsumsi oleh waktu changeover yang lama.

Umumnya, industri akan meningkatkan waktu operational produksi dengan cara meningkatkan jumlah lot size, sehingga jumlah changeover bisa dikurangi. Tetapi hal ini akan menimbulkan masalah baru, yaitu lot size yang besar mengakibatkan produksi menjadi tidak fleksibel dan responsif terhadap perubahan volume order. Efek yang lain adalah besarnya jumlah lot size akan mengakibatkan pembengkakan inventori dari produk yang berdampak ke working capital dan penggunaan space area. Terutama industri dengan produk yang berdimensi besar misalnya mobil dan biaya sewa space area pabrik yang mahal, akan terlihat dampak biaya produksi yang ditimbulkan.

Dari segi kualitas, jumlah lot size yang besar juga mengakibatkan responsiveness terhadap masalah proses menjadi berkurang. Jumlah lot size yang ekonomis tentu saja jika kita bisa menguranginya bahkan sampai ke single piece untuk mencapai fleksibilitas produksi. Jika waktu changeover bisa dipercepat, maka lot size juga bisa diperkecil, dan secara langsung akan mengurangi biaya karena menurunkan inventori cost dan space area cost. Selama bertahun-tahun, Toyota terus melakukan perbaikan di tools, fixtures, dan membuat beberapa komponen mobil menjadi common parts (bukan customized untuk model tertentu), dan mempercepat waktu changeover.

Republished by Blog Post Promoter

Waste/Muda: Contoh Sehari Hari (Bagian 1/2)

Dalam sudut pandang Lean ada tujuh hal yang termasuk waste atau muda yang disingkat TIMWOOD. Transportasi, Inventory, Motion, Waiting, Overprocessing, Overproduction, dan Defect adalah waste atau muda. Kami akan memberi ilustrasi dalam 2 bagian tulisan. Bagian 1 ini berisi penjelasan untuk TIM yang merupakan waste atau muda.

Waste atau muda

Transportasi

Seseorang yang berjalan ke beberapa tempat untuk keperluan mengantar sekolah anak, belanja, pergi ke ATM, dan mengantar barang yang dilakukan bolak-balik akan menghasilkan ketidakefisiensian karena transportasi berlangsung bolak-balik. Ini adalah contoh waste atau muda.

Seseorang yang tempat tinggalnya memiliki jarak tempuh yang jauh ke tempat kerjanya akan menghabiskan biaya tinggi karena transportasi yang jauh dan membuang banyak sekali waktu. Jika jarak transportasi ini diperpendek atau dihilangkan maka banyak kerugian biaya yang bisa dihindari dari aktivitas mubazir ini.

Inventory

Terkadang seseorang menumpuk banyak sekali persediaan makanan atau minuman dalam rumahnya melebihi kebutuhan sebenarnya, sehingga pada masanya akhirnya makanan atau minuman tersebut menjadi rusak atau tidak layak konsumsi sehingga harus dibuang. Inventory yang terlalu banyak juga memakan banyak tempat, sehingga ruangan menjadi tidak lega, dan menjadi tidak nyaman. Inventory yang berlebih juga mengakibatkan cash flow bisa terganggu, karena uang yang dipakai untuk membeli barang tersebut bisa dialokasikan ke hal yang lain yang lebih mendesak. Ini adalah contoh waste atau muda.

Bepergian dengan membawa banyak sekali pakaian sehingga tas bawaannya menjadi berat, padahal hanya beberapa pakaian saja yang akan dikenakan. Membeli dan membawa lebih dari satu handphone padahal hanya satu HP yang lebih sering dipakai.

Motion

Motion adalah gerakan orang yang berlebihan. Sering di beberapa rumah ditemui orang sampai lama sekali mencari gunting atau peralatan lainnya sehingga menimbulkan frustasi. Waktu mencari ini adalah termasuk hal mubazir yang harus dihilangkan. Kalau orang tersebut bisa disiplin dalam membuat tempat dan merapikan barang ke tempat semula maka segalanya akan lebih teratur dan mencegah frustasi mencari sesuatu. Ini adalah contoh waste atau muda.

Waiting: aktivitas menunggu yang terjadi saat undangan ternyata tamu tidak datang tepat waktu sehingga acara tidak bisa dimulai dan membuat orang yang datang tepat waktu menjadi menunggu dan membuang waktunya. Masa menunggu di cucian mobil, menunggu istri selesai belanja, menunggu anak selesai pelajaran sekolah, dll menjadikan waktu terbuang sia-sia kalau kita tidak bisa memanfaatkan waktu menunggu tersebut.

Ingat, waste atau muda dapat diidentifikasi dan dihilangkan!

Republished by Blog Post Promoter