Jika Anda bekerja pada sebuah organisasi maupun perusahaan apapun, pasti Anda akan sering menemukan suatu hal yang disebut waste. Dalam metode lean manufacturing terdapat 3 formula umum yang mengidentifikasikan waste yaitu muda (tidak produktif), mura (unevenness atau keadaan tidak merata, tidak konsisten), dan muri (beban berlebih, tidak masuk akal).
Pada penerapannya di industri manufaktur, waste akhirnya dibagi menjadi 7 tipe yang berbeda yaitu :
- Over production
- Unnecessary transportation
- Inventory
- Motion
- Defects
- Over processing
- Waiting
Tentu saja hal pertama yang perlu kita lakukan saat menemukan waste adalah melakukan eliminasi terhadap waste tersebut.
Mari kita ambil contoh. Di dalam lean software development, Tom dan Mary Poppendieck mengkonversi jenis-jenis waste ini menjadi sesuatu yang lebih spesifik dan relevan dengan software development. Berikut hasil konversi mereka:
- Coding yang tidak penting atau tidak berfungsi
- Delay atau penundaaan dalam proses software development
- Requirements yang kurang jelas
- Pengetesan yang cukup, mengarah pada proses repetisi yang dapat dihindari
- Birokrasi
- Komunikasi internal yang lambat
Untuk dapat mengeliminasi waste ini, pertama kita harus dapat mengenali dan melihat waste itu sendiri. Jika beberapa aktifitas dapat dilewati atau hasil yang diinginkan dapat dicapai tanpa hal tersebut, maka itu termasuk ke dalam kategori waste. Proses tambahan dan fitur yang jarang digunakan oleh customer juga merupakan waste. Menunggu proses, tim, dan aktifitas lain adalah waste. Defect dan kualitas yang rendah juga termasuk waste. Manajerial tambahan yang tidak memberikan nilai guna yang nyata juga termasuk waste. Teknik value stream mapping biasanya digunakan untuk membedakan dan mengenali waste itu sendiri. Langkah kedua adalah dengan mencari sumber waste dan mengeliminasinya. Hal ini harus dilakukan secara iteratif sampai proses dan prosedur yang essensial dapat terlikuidasi.
Prioritas utama dalam setiap program Lean adalah memfokuskan untuk mereduksi waste dengan mengeliminasi sebanyak mungkin task maupun pekerjaan yang tidak bernilai guna. Jika task tersebut tidak dapat dieliminasi, maka langkah kedua yang harus kita lakukan adalah mereduksi dampak dari adanya waste tersebut. Sebagai contoh mungkin Anda dapat memilih atau mencari equipment terdekat untuk mengurangi jarak dan biaya transportasi, atau Anda dapat mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan quality check. Langkah terakhir jika Anda tetap tidak bisa mengeliminasi dan mereduksi waste adalah memfokuskan apakah task tersebut dapat dikombinasikan sebagai jalan untuk menanggulangi waste.
Ketiga langkah ini (eliminate, reduce, dan combine) membentuk suatu hierarki untuk improvement yang diharapkan menjadi sangat berguna dalam menjalankan program Lean.
Incoming search terms:
- contoh kaizen di perusahaan
- contoh reduce
- green manufacturing suatu perusahaan
- waste adalah
- manfaat menghilangkan waste
- mura muri muda
- inventori yang tidak mubazir
- contoh waste manufaktur
- contoh lean produktiviti yang tidak
- contoh kegiatan green manufacturing