Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) atau biasa disebut juga dengan potential failure modes and effects analysis, atau failure modes, Effects, and Criticality Analysis (FMECA) ini merupakan sebuah pendekatan step-by-step untuk mengidentifikasi segala kemungkinan kegagalan dalam desain, proses assembly atau manufaktur, dan produk atau service.

Failure modes sendiri mengarah pada suatu langkah maupun mode yang mungkin mengalami kegagalan. Sedangkan Effects analysis mengarah pada suatu studi yang membahas tentang konsekuensi dari kegagalan tersebut.

Lalu sebaiknya pada saat apakah FMEA dilakukan? Berikut kami rangkum beberapa timing yang cukup tepat untuk melakukan FMEA :

• Ketika proses, produk, maupun service didesain maupun didesain ulang setelah quality function deployment
• Ketika sebuah proses, produk, maupun service yang sudah ada diaplikasikan dalam suatu cara yang baru
• Sebelum mengembangkan rencana kontrol untuk proses yang baru ataupun yang telah dimodifikasi
• Ketika target improvement direncanakan untuk proses, produk, maupun service yang telah ada
• Ketika menganalisis kegagalan dari proses, produk, maupun service yang telah ada
• Secara berkala selama keberjalanan proses, produk, maupun service

Prosedur FMEA

Terdapat prosedur umum dalam melakukan FMEA. Namun seperti layaknya prosedur umum lainnya, akan banyak detail spesifik yang berbeda-beda sesuai dengan standart masing-masing industri atau perusahaan.

1. Membentuk tim cross-functional yang terdiri dari beberapa orang dengan pengetahuan yang berbeda mengenai proses, produk, service, dan kebutuhan konsumen.
2. Mengidentifikasi cakupan atau ruang lingkup FMEA
3. Buat dan isi form FMEA sesuai dengan informasi yang telah diidentifikasi.
4. Identifikasi fungsi dari ruang lingkup Anda
5. Untuk setiap fungsi, identifikasi kembali segala kegagalan yang mungkin terjadi
6. Untuk setiap mode kegagalan, identifikasi segala konsekuensi pada sistem, sistem terkait, proses, proses terkait, produk, service, customer, dan regulasi.
7. Tentukan seberapa tingkat keseriusan dari masing-masing efek (disimbolkan dengan “S”).
8. Untuk masing-masing mode kegagalan, tentukan juga segala penyebab utama (root cause) yang berpotensi.
9. Untuk masing-masing penyebab ini, Anda lalu dapat menentukan rating atau peluang muncul kejadian tersebut (disimbolkan dengan “O”).
10. Tentukan juga proses kontrol yang telah ada untuk masing-masing penyebab tadi.
11. Untuk setiap kontrol, tentukan tingkat atau rating deteksi dari kontrol tersebut (disimbolkan dengan “D”).
12. Untuk sebagian besar industri (optional), tentukan apakah mode kegagalan ini berasosiasi dengan critical characteristic. Critical characteristic adalah pengukuran atau indicator yang merefleksikan safety atau pemenuhan regulasi dari pemerintah dan membutuhkan kontrol khusus.
13. Kalkulasikan Risk Priority Number (RPN) dengan melibatkan S, O, dan D dengan rumus RPN = S x O x D.
14. Indentifikasi aksi atau tindakan yang recommended.
15. Setelah tindakan tersebut selesai diidentifikasi dan diimplementasikan, catat hasil dan tanggal pada form FMEA lalu ulangi kembali langkah ini dengan S,O, D, dan RPN yang baru.

Anda dapat melakukan langkah ini yang disesuaikan dengan jenis perusahaan maupun industri tempat Anda bekerja.

Dengan menggunakan FMEA maka proses akan didesain agar terhindar dari kegagalan sehingga dapat menghasilkan produk yang reliable, aman, dan memuaskan konsumen.

Republished by Blog Post Promoter