Category: Lean

Autonomous Maintenance

Autonomous Maintenance adalah salah satu prinsip dalam Lean yang focus pada improvement mesin. Bagian utama dari beberapa pilar Total Productive Maintenance. Beberapa tujuan yang ingin dicapai oleh autonomous maintenance adalah:

  1. Mencegah dan mengurangi lama waktu mesin downtime
  2. Mencegah defect dari proses mesin
  3. Mempercepat penanganan terhadap mesin downtime
  4. Meningkatkan ketahanan mesin
  5. Menjaga mesin dalam kondisi selalu bersih dan prima
  6. Mencegah kerusakan mesin yang lebih parah
  7. Meningkatkan pemahaman operator dan skill tentang mesin
  8. Operator yang memahami dan mampu melakukan perawatan dasar dari mesin
  9. Mengurangi resiko kecelakaan kerja karena operator paham sistem safety dari mesin.

Image is courtesy of fruggalaw

Filosofi autonomous maintenance merubah paradigma lama bahwa operator produksi hanyalah pemakai dari mesin sehingga tidak perlu paham dan tidak perlu peduli dengan kerusakan mesin dan kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin. Paradigma lama mesin menjadi tanggungjawab dari maintenance sehingga operator produksi cukup dengan memanggil maintenance dan menyerahkan segalanya pada maintenance baik dalam hal kerusakan mesin ataupun reject yang dihasilkan.

Banyak kerugian yang diakibatkan oleh paradigma lama ini yaitu:

  1. Mesin downtime sebenarnya bisa dicegah asalkan dilakukan perawatan mesin yang sederhana seperti pembersihan mesin, inspeksi bagian dari mesin yang hampir aus, pelumasan bagian –bagian tertentu, dan pengencangan komponen yang kendor
  2. Jika operator memahami tentang mesin, maka kesalahan operasi atau fungsional tertentu dari mesin bisa dilakukan pencegahan secara dini
  3. Jika hal-hal kecil dibiarkan seperti komponen kendor, kotoran yang menumpuk, maka akan berakibat sangat besar
  4. Kondisi mesin akan terlihat kotor karena kurangnya kepedulian operator membersihkan mesin
  5. Ada waktu yang terbuang saat terjadi handover pekerjaan dari operator produksi dan maintenance meskipun itu hanya sekedar kerusakan ringan
  6. Komponen yang sudah mulai rusak, atau bunyi mesin yang aneh dapat dideteksi lebih awal oleh operator

Pada konsep autonomous maintenance, akan terjadi proses transfer ilmu pengetahuan mengenai mesin dari maintenance kepada operator produksi. Konsepnya seperti sekolah AM. Dimana operator akan ditraining mengenai pemahaman dasar tentang mesin, operational mesin, sistem safety mesin, perawatan dasar mesin, sampai ke tahap yang lebih advance lagi tentang mesin. Training dilaksanakan secara bertahap baik dan dilakukan di kelas dan juga praktek langsung ke mesin. Setiap aktivitas diajarkan dan dilatihkan secara bertahap, sampai operator benar-benar paham dan mampu melakukan sendiri. Kelas keahlian akan dibagi menjadi tujuh tahap. Dalam setiap tahapnya akan dilakukan assessment untuk memastikan operator menguasai ketrampilan tersebut. Tahap ketujuh adalah tahapan terakhir dimana operator sudah memiliki kecakapan dalam melakukan perawatan mandiri secara penuh.

Skill perawatan dasar yang dibangun adalah kemampuan menjalankan mesin secara benar, membersihkan mesin secara teratur, mengetahui apa saja inspeksi yang harus dicheck pada mesin dan paham kriterianya, mampu memberi pelumasan pada bagian tertentu dari mesin, mengecheck bagian yang rawan terhadap kendor, dan mampu melakukan pengencangan sendiri, melakukan start up mesin dan shutdown mesin dengan benar, mampu melakukan changeover, melakukan pengukuran sendiri terhadap mesin, dan hal-hal lain yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mesin.

Secara fisik, mesin akan terlihat lebih bersih dan dalam kondisi prima. Salah satu tujuan yang ingin dicapai adalah restorasi dari mesin untuk mengembalikan mesin pada kondisi paling prima dengan menghilangkan ganjalan dan lainnya. Keuntungan yang diraih oleh operator adalah ilmu tentang mesin akan meningkat dan lebih lancar dalam mengoperationalkan mesin karena mesin dalam kondisi top performance. Secara keseluruhan mesin akan mencapai level availability yang tinggi, performance rate yang optimum, dan kualitas output yang selalu maksimal. Produksi yang menerapkan autonomous maintenance akan terlihat secara visual lebih bersih, dan tanda visual management yang jelas untuk bagian yang perlu dibersihkan, diinspeksi, diberi pelumas, dan dilakukan pengencangan.

Pihak maintenance juga akan menikmati keuntungan yaitu jumlah firefighting karena unplanned downtime yang lebih rendah, perbaikan karena kerusakan ringan akan turun drastis sehingga bisa lebih fokus pada planned maintenance dan improvement dari mesin. Secara keseluruhan perusahaan akan mengalami peningkatan yang significant dalam hal availability mesin, performance, dan juga kualitas.

Republished by Blog Post Promoter

Total Productive Maintenance - TPM - SSCX - Training Consulting

Mengenal Total Productive Maintenance TPM

Di artikel ini, kita akan coba membahas Total Productive Maintenance.

Beberapa masalah umum yang terjadi pada mesin misalnya mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain. Total Productive Maintenance berprinsip bahwa hal ini disebabkan oleh kurangnya keterlibatan total dari operator produksi dalam perawatan mesin dan cenderung menyerahkan perawatan mesin ke pihak maintenance. Hal tersebut terjadi karena kurangnya standard perawatan mesin, kurangnya pelatihan kepada operator, kurang terampilnya operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang memadai.

Total Productive Maintenance didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework.

Konsep Total Productive Maintenance sendiri memiliki 5S sebagai foundasinya dan ada 8 pilar utamanya.

Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Planned Maintenance, Focused Improvement (Kobetsu), Quality Maintenance, Initial Control, Training, Total Productive Maintenance - Office, dan Environment Health Safety. Pilar AM dalam Total Productive Maintenance ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal.

Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan EHS mencakup assessment resiko mesin terhadap environment, health, dan safety.

Inilah Total Productive Maintenance secara sederhana.

Republished by Blog Post Promoter

Lean Manufacturing vs TPS

Perusahaan Toyota dikenal sebagai industri manufaktur terbaik dunia dengan Toyota Production System (TPS) yang dimilikinya. Diluar hal itu, ternyata perusahaan Toyota juga dikenal sebagai perusahaan yang menginspirasi munculnya Lean Production (Lean). Sebagian besar dari kita mungkin masih ada yang menganggap bahwa Lean dan TPS adalah dua hal yang identik. Lalu timbul pertanyaan, apakah terdapat perbedaan antara TPS dan Lean? Dan jika jawabannya adalah ada, apa saja perbedaan dari kedua sistem ini? Continue reading →

Republished by Blog Post Promoter

Lean Hospital | Lean Healthcare | Lean di Rumah Sakit

Lean Hospital - Lean di Rumah Sakit (1)

Memahami konsep Lean adalah permulaan dari implementasi Lean. Tetapi pengetahuan tanpa implementasi menjadi tidak ada gunanya. Sangat tidak praktis jika kita ingin mengimplementasikan Lean pada semuanya secara bersamaan. Resources dan perhatian yang dibutuhkan akan sangat besar dan fokusnya akan menyebar dan terlampau dangkal. Lebih baik, kita fokus pada satu atau dua area saja untuk memulai. Area mana? Untuk mengidentifikasi prioritas untuk implementasi Lean, kita perlu melihat tujuan strategis dari organisasi atau masalah utama yang perlu diselesaikan.

Organisasi terkadang perlu memprioritaskan masalah utama dibandingkan mengimplementasikan semua tools yang ada. Pertanyaan yang membantu pemimpin untuk memprioritaskan adalah: Apa masalah atau resiko keselamatan pasien yang paling utama untuk diselesaikan? Apa keluhan paling utama dari pasien? Apa masalah utama yang diungkapkan dokter dan karyawan? Department apa yang bekerja keras menghadapi masalah kekurangan orang? Area mana yang mengusulkan pengembangan atau renovasi area kerjanya?

Beberapa alasan rumah sakit memulai program Lean Survey ini dilakukan (oleh Mark Graban, praktisi Lean Healthcare di Amerika) kepada 50 rumah sakit yang menyatakan alasan mereka memulai program Lean. Arahan harus ditentukan oleh pemimpin senior berdasarkan kebutuhan rumah sakit.

Lean Hospital | Lean Healthcare | Lean di Rumah Sakit

Jika tingkat kepuasan perawat sangat rendah dan turnover tinggi, tidak ada waktu untuk berdebat dimana harus memulai. Hal ini akan membawa ke project yang bertujuan untuk mengurangi waste dan hambatan yang membuat perawat frustasi, sehingga membuat perawatan pasien menjadi lebih baik dan mengurangi turnover. Metoda lain yang dipakai untuk memprioritaskan adalah melakukan high level Lean overview training untuk pemimpin department dan administrator.

Setelah ada pemahaman yang sama mengenai Lean, kita menanyakan area mana yang paling membutuhkan effort Lean dan bersedia menjadi sukarela melaksanakan Lean? Pada implementasi pertama, lebih baik kita tidak memaksa pemimpin yang tidak bersedia atau tidak mengakui ada masalah di area kerjanya, atau tidak percaya akan Lean.

Republished by Blog Post Promoter