Sekilas tentang 5S

Sebuah metoda untuk menciptakan area kerja yang effisien, rapi, bersih, dan produktif. Memperbaiki safety, menumbuhkan tanggungjawab dan rasa memiliki area kerja. 5 S berasal dari bahasa Jepang yang artinya SEIRI (Membuang yang tidak perlu), SEITON (Menempatkan barang pada tempatnya), SEISO (Menjadikan area kerja bersih), SEIKETSU (Standarisasi prosedur 3S yang pertama), SHITSUKE (Disiplin dari diri sendiri).

Langkah pertama dari 5S adalah SEIRI. Disini membutuhkan untuk menchallenge inventory dan barang yang ada untuk seminimal mungkin. Konsepnya adalah jika barang tersebut tidak dibutuhkan maka buang. Jika barang tersebut dibutuhkan, maka berapa barang yang bisa dikurangi. Semakin kecil jumlah barang dalam suatu area, maka akan membuat area kerja menjadi effisien.

Langkah kedua adalah SEITON. Setelah barang yang tersisa hanya yang benar-benar dibutuhkan, maka sekarang kita buatkan tempat untuk setiap barang sehingga mudah di identifikasi, posisinya ergonomis, dan tidak perlu waktu untuk mencarinya. Konsepnya zero time finding artinya waktu mencari barang harus sangat cepat, sehingga mengurangi stress saat mencari barang dan menjadikan area kerja lebih produktif.

Langkah ketiga adalah SEISO. Setelah semua barang memiliki tempat, maka kita harus menjaga kebersihan semua barang dan area kerja pada kondisi puncak. Konsepnya Bersih dan bersinar seperti ruang pameran. Area kerja yang bersih menjadikan lingkungan kerja sehat dan nyaman. Hal ini juga bagus untuk mencegah motivasi kerja turun karena area kerja yang tidak bersih.

Langkah keempat adalah SEIKETSU. Disini memastikan 3 S yang pertama benar-benar berjalan secara konsisten. Dengan cara pembuatan prosedur yang mengatur seberapa sering kegiatan tersebut harus dilakukan. Siapa yang melakukan. Bagaimana cara membersihkannya dan dengan apa. Aturan ini dibuat supaya hasil 3 S yang pertama terus menerus dijalankan dan tidak terjadi kemunduran kualitas.

Langkah kelima adalah SHITSUKE. Jika kegiatan sortir, membuat rapi, dan membersihkan dilakukan terus-menerus oleh pemilik area kerja maka hal ini akan tumbuh menjadi kebiasaan. Jika kebiasaan ini dilakukan dengan kesadaran penuh tanpa harus disuruh maka akan menjadi Disiplin. Jika disiplin dari satu orang ini akhirnya dilakukan oleh seluruh orang di perusahaan tersebut maka 5 S akan menjadi BUDAYA perusahaan tersebut.

Republished by Blog Post Promoter

Lean Manufacturing vs TPS

Perusahaan Toyota dikenal sebagai industri manufaktur terbaik dunia dengan Toyota Production System (TPS) yang dimilikinya. Diluar hal itu, ternyata perusahaan Toyota juga dikenal sebagai perusahaan yang menginspirasi munculnya Lean Production (Lean). Sebagian besar dari kita mungkin masih ada yang menganggap bahwa Lean dan TPS adalah dua hal yang identik. Lalu timbul pertanyaan, apakah terdapat perbedaan antara TPS dan Lean? Dan jika jawabannya adalah ada, apa saja perbedaan dari kedua sistem ini? Continue reading →

Republished by Blog Post Promoter

Lean Hospital | Lean Healthcare | Lean di Rumah Sakit

Lean Hospital - Lean di Rumah Sakit (1)

Memahami konsep Lean adalah permulaan dari implementasi Lean. Tetapi pengetahuan tanpa implementasi menjadi tidak ada gunanya. Sangat tidak praktis jika kita ingin mengimplementasikan Lean pada semuanya secara bersamaan. Resources dan perhatian yang dibutuhkan akan sangat besar dan fokusnya akan menyebar dan terlampau dangkal. Lebih baik, kita fokus pada satu atau dua area saja untuk memulai. Area mana? Untuk mengidentifikasi prioritas untuk implementasi Lean, kita perlu melihat tujuan strategis dari organisasi atau masalah utama yang perlu diselesaikan.

Organisasi terkadang perlu memprioritaskan masalah utama dibandingkan mengimplementasikan semua tools yang ada. Pertanyaan yang membantu pemimpin untuk memprioritaskan adalah: Apa masalah atau resiko keselamatan pasien yang paling utama untuk diselesaikan? Apa keluhan paling utama dari pasien? Apa masalah utama yang diungkapkan dokter dan karyawan? Department apa yang bekerja keras menghadapi masalah kekurangan orang? Area mana yang mengusulkan pengembangan atau renovasi area kerjanya?

Beberapa alasan rumah sakit memulai program Lean Survey ini dilakukan (oleh Mark Graban, praktisi Lean Healthcare di Amerika) kepada 50 rumah sakit yang menyatakan alasan mereka memulai program Lean. Arahan harus ditentukan oleh pemimpin senior berdasarkan kebutuhan rumah sakit.

Lean Hospital | Lean Healthcare | Lean di Rumah Sakit

Jika tingkat kepuasan perawat sangat rendah dan turnover tinggi, tidak ada waktu untuk berdebat dimana harus memulai. Hal ini akan membawa ke project yang bertujuan untuk mengurangi waste dan hambatan yang membuat perawat frustasi, sehingga membuat perawatan pasien menjadi lebih baik dan mengurangi turnover. Metoda lain yang dipakai untuk memprioritaskan adalah melakukan high level Lean overview training untuk pemimpin department dan administrator.

Setelah ada pemahaman yang sama mengenai Lean, kita menanyakan area mana yang paling membutuhkan effort Lean dan bersedia menjadi sukarela melaksanakan Lean? Pada implementasi pertama, lebih baik kita tidak memaksa pemimpin yang tidak bersedia atau tidak mengakui ada masalah di area kerjanya, atau tidak percaya akan Lean.

Republished by Blog Post Promoter

Kanban - Lean Indonesia

Kanban (Lanjutan, Bagian 3)

Ini adalah bagian ketiga dari 3 tulisan tentang Kanban. Link Tulisan 1 dan Tulisan 2.

Setiap proses area atau work cell di line produksi memiliki dua kotak pos kanban. Satu untuk withdrawal dan satu untuk production kanban. Dengan interval yang telah ditentukan operator akan mengambil withdrawal kanban yang sudah terkumpul di kotak pos, dan kotak atau bin yang sudah kosong, ke lokasi dimana barang jadi berupa komponen atau hasil assembly dari proses sebelumnya disimpan.

Setiap palet/bin yang penuh di production kanban akan di ambil dan ditaruh ke kotak pos production kanban. Operator sekarang akan meletakkan / melekatkan withdrawal kanban ke pallet atau bin dan membawanya ke proses miliknya. Saat pallet yang baru ini akan dipakai, maka withdrawal kanban ini akan di taruh lagi ke kotak pos withdrawal kanban. Pada setiap proses di line produksi, production kanban secara periodik diambil dari kotak pos untuk menentukan apa barang yang akan di produksi dan seberapa banyak harus diproduksi.

Kapan paling efektif memakai Kanban?

Kanban membantu mempermudah planning produksi untuk memenuhi perubahan demand pelanggan. Sistem memerlukan rencana bulanan dan mingguan, dan kaban menyederhanakan ke fleksibilitas hari ke hari, dan mengubah ke rencana produksi untuk diberikan ke proses assembly terakhir dan secara otomatis melakukan ke proses upstream-nya. Sistem kanban bisa diperbaiki secara jumlah dengan mengurangi jumlah kanban atau mengurangi jumlah part di bin (standard container quantity).

Efeknya akan mempercepat flow di sepanjang proses dan mengurangi leadtime proses. Tetapi ini juga membuat sistem lebih sensitif terhadap breakdown mesin. Dengan mengidentifikasi area yang sering menyebabkan gangguan berhenti, maka improvement bisa dilaksanakan disana. Sehingga overall efficiency line produksi bisa meningkat. Tipe kanban yang lain yaitu supplier kanban adalah untuk menarik barang dari eksternal supplier. Secara otomatis akan memulai produksi saat stock mencapai reorder point.

Pada sistem kanban satu kartu, part di produksi dan dibeli sesuai schedule harian, dan pengantaran ke pemakai di kendalikan oleh withdrawal kanban.

Kanban satu kartu mengendalikan pengantaran barang dengan ketat, sehingga tidak ada lebih dari satu container atau dua barang, dan stock point dihilangkan. Ini biasanya dipakai untuk perusahaan dengan variasi produk yang tidak terlalu banyak atau produk yang tidak mengalami perubahan mendadak dalam hal demand.

Keuntungan Kanban:

  • Transfer informasi dengan biaya rendah tidak menggunakan komputer
  • Response yang cepat terhadap perubahan
  • Mendelegasikan tanggungjawab ke operator
  • Mengurangi leadtime

Belum membaca bagian awal dari tulisan ini? Klik di sini: Link Tulisan 1 dan Tulisan 2.

Republished by Blog Post Promoter