Tagged: lean

Kanban - Lean Indonesia

Kanban (Lanjutan, Bagian 3)

Ini adalah bagian ketiga dari 3 tulisan tentang Kanban. Link Tulisan 1 dan Tulisan 2.

Setiap proses area atau work cell di line produksi memiliki dua kotak pos kanban. Satu untuk withdrawal dan satu untuk production kanban. Dengan interval yang telah ditentukan operator akan mengambil withdrawal kanban yang sudah terkumpul di kotak pos, dan kotak atau bin yang sudah kosong, ke lokasi dimana barang jadi berupa komponen atau hasil assembly dari proses sebelumnya disimpan.

Setiap palet/bin yang penuh di production kanban akan di ambil dan ditaruh ke kotak pos production kanban. Operator sekarang akan meletakkan / melekatkan withdrawal kanban ke pallet atau bin dan membawanya ke proses miliknya. Saat pallet yang baru ini akan dipakai, maka withdrawal kanban ini akan di taruh lagi ke kotak pos withdrawal kanban. Pada setiap proses di line produksi, production kanban secara periodik diambil dari kotak pos untuk menentukan apa barang yang akan di produksi dan seberapa banyak harus diproduksi.

Kapan paling efektif memakai Kanban?

Kanban membantu mempermudah planning produksi untuk memenuhi perubahan demand pelanggan. Sistem memerlukan rencana bulanan dan mingguan, dan kaban menyederhanakan ke fleksibilitas hari ke hari, dan mengubah ke rencana produksi untuk diberikan ke proses assembly terakhir dan secara otomatis melakukan ke proses upstream-nya. Sistem kanban bisa diperbaiki secara jumlah dengan mengurangi jumlah kanban atau mengurangi jumlah part di bin (standard container quantity).

Efeknya akan mempercepat flow di sepanjang proses dan mengurangi leadtime proses. Tetapi ini juga membuat sistem lebih sensitif terhadap breakdown mesin. Dengan mengidentifikasi area yang sering menyebabkan gangguan berhenti, maka improvement bisa dilaksanakan disana. Sehingga overall efficiency line produksi bisa meningkat. Tipe kanban yang lain yaitu supplier kanban adalah untuk menarik barang dari eksternal supplier. Secara otomatis akan memulai produksi saat stock mencapai reorder point.

Pada sistem kanban satu kartu, part di produksi dan dibeli sesuai schedule harian, dan pengantaran ke pemakai di kendalikan oleh withdrawal kanban.

Kanban satu kartu mengendalikan pengantaran barang dengan ketat, sehingga tidak ada lebih dari satu container atau dua barang, dan stock point dihilangkan. Ini biasanya dipakai untuk perusahaan dengan variasi produk yang tidak terlalu banyak atau produk yang tidak mengalami perubahan mendadak dalam hal demand.

Keuntungan Kanban:

  • Transfer informasi dengan biaya rendah tidak menggunakan komputer
  • Response yang cepat terhadap perubahan
  • Mendelegasikan tanggungjawab ke operator
  • Mengurangi leadtime

Belum membaca bagian awal dari tulisan ini? Klik di sini: Link Tulisan 1 dan Tulisan 2.

Republished by Blog Post Promoter

Lean Leadership

Peranan pemimpin (leader) dalam organisasi adalah elemen dasar dalam mempertahankan perkembangan dari Lean thinking. Sebagai contoh, karyawan Toyota yang telah berpengalaman dalam Kaizen sering membawa konsep Senpai, Kohai, dan Sensei, karena merasa merasa bahwa dengan mentransfer budaya Toyota kepada bawahan dan ke seluruh perusahaan hanya dapat terjadi ketika sensei Toyota yang lebih berpengalaman melatih dan membimbing pada lead champions yang memiliki pengalaman lebih rendah selama terus menerus.

Continue reading

Republished by Blog Post Promoter

shop-floor interval control | sscx | lean

Shop-floor Interval Control

Shop-floor Interval Control adalah satu bentuk lean management system yang berfungsi sebagai day to day operation control/management dengan interval yang sangat pendek sehingga meningkatkan responsiveness dalam pendeteksian masalah, penyelesaian masalah, dan pengambilan keputusan.

shop-floor interval control | sscx | lean

Responsiveness merupakan issue yang sangat penting dalam day to day operational, mengingat dalam beberapa kasus yang ditemui ada masalah yang timbul di pabrik yang membutuhkan waktu penanganan sangat lama. Ada beberapa penyebab mengapa waktu penanganan sangat lama yaitu:

  • operator tidak memahami urgency dari masalah yang timbul
  • masing-masing fungsi atau individu memiliki agenda dan sasaran sendiri sehingga melupakan kepentingan organisasi yang lebih besar
  • ketidakjelasan mengenai prioritas utama
  • peran dan tanggungjawab antar fungsi yang tidak jelas
  • ketidakpedulian (kurangnya awareness) dari shopfloor
  • tidak ada fungsi control dari atasan
  • tidak tahu cara mendeteksi masalah dan menganalisa masalah
  • tidak jelas fungsi dan peran pengambil keputusan

Masalah yang hanya membutuhkan penanganan kecil jika dibiarkan berlarut-larut maka dapat berdampak sangat besar dan jika ini terjadi berulang-ulang maka dapat menimbulkan kerugian semakin besar. Disinilah RESPONSIVENESS merupakan hal yang utama. Shop-floor Interval Control (SIC) ini terkait secara langsung dengan tools management system lainnya yaitu Scoreboard dan Gemba Leadership. Shop-floor Interval Control (SIC) ini berlaku sebagai fungsi koordinasi terencana pada setiap level organisasinya. Sehingga koordinasi ini diharapkan mampu untuk mendeteksi masalah dan menyelesaikan masalah di level sebawah mungkin dalam waktu secepat mungkin.

Panduan dalam Shop-floor Interval Control (SIC):

  • mengukur dan memantau output dalam interval lebih pendek
  • mengetahui input proses terhadap output utama
  • mengukur output sekunder yang bisa mempengaruhi output utama

Shop-floor Interval Control (SIC) ini melibatkan semua level dalam organisasi mulai dari top management, middle manager, supervisor, group leader, sampai level operator. Dalam praktiknya, Shop-floor Interval Control (SIC) di terapkan dalam beberapa level seperti Shop-floor Interval Control (SIC) level 1, Shop-floor Interval Control (SIC) 2, Shop-floor Interval Control (SIC) 3, bahkan bisa sampai SIC 4 atau SIC 5 disesuaikan dengan hirarki struktur organisasi yang ada pada perusahaan tersebut.

SIC ini terwujud dalam bentuk koordinasi stand up meeting (pertemuan berdiri) dimana konteks dan kedalaman masalah yang dibahas disesuaikan dengan levelnya. Contoh: SIC 1 melibatkan operator dan group leader dengan penekanan pada pendeteksian masalah. SIC 2 melibatkan supervisor dan fungsi supportnya dengan penekanan pada analisa masalah dan penyelesaian masalah. SIC 3 melibatkan plant manager dan manager department dengan penekanan pada penyelesaian masalah yang tidak bisa diselesaikan di SIC 2 serta pada fungsi pengambilan keputusan.

SIC 4 melibatkan top management dengan penekanan pada review indicator performance yang sifatnya strategis. Semakin setiap orang terbiasa dalam melakukan koordinasi dan problem solving dalam Shop-floor Interval Control (SIC) maka semakin lama masalah akan diselesaikan semakin cepat dan responsivitas setiap individu akan semakin meningkat.

Fungsi empowerment, delegasi, dan peningkatan skill individu juga bisa terjadi seiring dengan kebiasaan melaksanakan Shop-floor Interval Control (SIC) secara konsisten.

Republished by Blog Post Promoter

SSCX - Lean Indonesia | TPM | Chaku Chaku

Hanedashi

Hanedashi adalah sebuah perangkat yang terinstal pada peralatan produksi yang secara otomatis melakukan eject pada unit produk ketika operasi dari equipment tersebut telah selesai. Dengan adanya hanedashi maka sebuah unit produk dari suatu peralatan produksi akan langsung siap untuk ditransfer ke tahap produksi berikutnya sehingga tidak ada lagi waste dari waktu yang dihasilkan oleh operator saat mendekati mesin untuk memindahkan unit produk tersebut. Continue reading

Republished by Blog Post Promoter