Tagged: kanban

leanindonesiakanbantoyota

Konsep Kanban

Kanban berasal dari bahasa Jepang yang artinya Signboard. Kanban ini adalah satu tool yang dipakai untuk menjalankan Just In Time. Kanban merupakan system scheduling yang mentrigger untuk memproduksi barang dan berapa banyak yang akan diproduksi. Jadi bukan merupakan system untuk mengkontrol jumlah inventory. Kanban menjadi tool yang efektif untuk mendukung jalannya system produksi secara keseluruhan.

Prinsip Just in Time mengacu pada supermarket, dimana pelanggan mendapatkan apa yang mereka butuhkan, pada waktu yang diiinginkan, dan jumlah yang diinginkan. Supermarket hanya mempunyai stock sesuai yang akan dijual, dan pelanggan hanya membeli yang dibutuhkan karena supply barang sudah dijamin. Disini JIT melihat sebuah proses adalah pelanggan dari proses sebelumnya, dan proses sebelumnya sebagai sebuah rak supermarket. Pelanggan proses pergi ke proses sebelumnya untuk mengambil komponen yang dibutuhkan, dan menyimpan stock. Disini kanban dipakai sebagai alat untuk memandu pelanggan kepada stock yang dibutuhkan.

Kanban menggunakan kecepatan demand untuk mengkontrol kecepatan produksi. Mulai dari end customer sampai melalui keseluruhan rantai proses. Kanban mengaplikasikan prinsip “pull”, dimana produk hanya dibuat setelah ada trigger dari pelanggan. Ini berlawanan dengan konsep lama yaitu “push” dimana produk bergerak dari proses satu ke proses lainnya meskipun tidak ada permintaan. Kanban memberi signal untuk proses sebelumnya untuk menggerakkan barang. Dipakai untuk memastikan bahwa stock di manage dengan jumlah lebih kecil. Dimana response supply tidak cukup cepat terhadap perubahan demand yang bisa berakibat kehilangan sales, maka stock perlu ada untuk menjamin. Ada enam aturan utama dalam implementasi kanban:

  1. Jangan mengirim barang defect ke proses setelahnya
  2. Proses hanya mengambil barang sesuai kebutuhannya
  3. Produksi hanya sesuai kebutuhan dan jumlah yang diambil oleh pelanggan
  4. Kapasitas antar proses merata
  5. Kanban adalah alat untuk fine tuning
  6. Proses harus distabilkan

Sistem kanban yang umum adalah 3 bin system. Satu bin untuk demand point, satu di pabrik, dan satu di supplier. Bin berisi kartu yang bisa di pindahkan yang berisi detail dari produk dan informasi yang relevan. Saat terjadi demand, maka bin kosong dan kanban diserahkan ke pabrik. Pabrik kemudian memproduksi dan mengisi bin dengan barang yang juga ada kartu kanban. Bin yang ada di pabrik menjadi kosong, maka pabrik akan menyerahkan bin kosong dan kanban kepada supplier.

Supplier akan mengisi bin dan mengembalikan ke pabrik bersama dengan kanbannya. Proses ini melengkapi siklusnya. Produk akan selalu siap sedia dan berjalan berantai, sesuai jumlah yang dibutuhkan dan tidak akan terjadi oversupply. Spare bin dipakai untuk mengantisipasi fluktuasi dari supply. Sistem kanban yang baik adalah menghitung berapa jumlah kartu yang dibutuhkan untuk tiap produk. Heijunka Box digunakan untuk menampung kartu kanban.

ARTIKEL LANJUTAN: Apa itu Kanban? (Seri Lanjutan)

Republished by Blog Post Promoter

Sekilas tentang Just In Time (JIT)

Just In Time (JIT) adalah sebuah filosofi manajemen dari Jepang yang telah diterapkan sejak awal tahun 1970an di berbagai organisasi manufaktur Jepang. JIT pertama kali dikembangkan dan disempurnakan di pabrik Toyota Manufacturing oleh Taiichi Ohno. JIT akan menyediakan produk yang diminta oleh konsumen dengan delay seminimum mungkin. Taiichi Ohno juga sering disebut sebagai bapak JIT.

Toyota telah dapat bertahan dalam segala tantangan selama bertahun-tahun melalui sebuah pendekatan yang memfokuskan pada manusia, plant, dan sistem. Perusahaan Toyota menyadari bahwa JIT hanya akan mencapai kesuksesan jika setiap orang dalam organisasinya terlibat dan memegang komitmen yang kokoh, proses dan plan dirancang agar mencapai efisiensi dan output maksimum, serta jika kualitas dan program produksi dijadwalkan tepat sesuai permintaan yang ada.

Continue reading

Republished by Blog Post Promoter

Kanban - Lean Indonesia

Kanban (Lanjutan, Bagian 3)

Ini adalah bagian ketiga dari 3 tulisan tentang Kanban. Link Tulisan 1 dan Tulisan 2.

Setiap proses area atau work cell di line produksi memiliki dua kotak pos kanban. Satu untuk withdrawal dan satu untuk production kanban. Dengan interval yang telah ditentukan operator akan mengambil withdrawal kanban yang sudah terkumpul di kotak pos, dan kotak atau bin yang sudah kosong, ke lokasi dimana barang jadi berupa komponen atau hasil assembly dari proses sebelumnya disimpan.

Setiap palet/bin yang penuh di production kanban akan di ambil dan ditaruh ke kotak pos production kanban. Operator sekarang akan meletakkan / melekatkan withdrawal kanban ke pallet atau bin dan membawanya ke proses miliknya. Saat pallet yang baru ini akan dipakai, maka withdrawal kanban ini akan di taruh lagi ke kotak pos withdrawal kanban. Pada setiap proses di line produksi, production kanban secara periodik diambil dari kotak pos untuk menentukan apa barang yang akan di produksi dan seberapa banyak harus diproduksi.

Kapan paling efektif memakai Kanban?

Kanban membantu mempermudah planning produksi untuk memenuhi perubahan demand pelanggan. Sistem memerlukan rencana bulanan dan mingguan, dan kaban menyederhanakan ke fleksibilitas hari ke hari, dan mengubah ke rencana produksi untuk diberikan ke proses assembly terakhir dan secara otomatis melakukan ke proses upstream-nya. Sistem kanban bisa diperbaiki secara jumlah dengan mengurangi jumlah kanban atau mengurangi jumlah part di bin (standard container quantity).

Efeknya akan mempercepat flow di sepanjang proses dan mengurangi leadtime proses. Tetapi ini juga membuat sistem lebih sensitif terhadap breakdown mesin. Dengan mengidentifikasi area yang sering menyebabkan gangguan berhenti, maka improvement bisa dilaksanakan disana. Sehingga overall efficiency line produksi bisa meningkat. Tipe kanban yang lain yaitu supplier kanban adalah untuk menarik barang dari eksternal supplier. Secara otomatis akan memulai produksi saat stock mencapai reorder point.

Pada sistem kanban satu kartu, part di produksi dan dibeli sesuai schedule harian, dan pengantaran ke pemakai di kendalikan oleh withdrawal kanban.

Kanban satu kartu mengendalikan pengantaran barang dengan ketat, sehingga tidak ada lebih dari satu container atau dua barang, dan stock point dihilangkan. Ini biasanya dipakai untuk perusahaan dengan variasi produk yang tidak terlalu banyak atau produk yang tidak mengalami perubahan mendadak dalam hal demand.

Keuntungan Kanban:

  • Transfer informasi dengan biaya rendah tidak menggunakan komputer
  • Response yang cepat terhadap perubahan
  • Mendelegasikan tanggungjawab ke operator
  • Mengurangi leadtime

Belum membaca bagian awal dari tulisan ini? Klik di sini: Link Tulisan 1 dan Tulisan 2.

Republished by Blog Post Promoter

leanindonesiakanbantoyota

Apa Itu Kanban? (Seri Lanjutan)

Ini adalah seri lanjutan dari artikel kanban sebelumnya.

Situasi ideal yang diharapkan lean adalah menerima customer order yang memicu mulainya proses dan mengalirkan produk ke value stream tanpa delay. Pada kenyataannya keadaan continuous flow ini tidak bisa langsung terjadi di karenakan proses terpisah jarak dan relayout tidak bisa langsung dilakukan. Sehingga pendekatan yang dilakukan adalah penggunaan pull system.

Pull system bermanfaat untuk mencegah terjadinya oversupply atau overstock terhadap proses berikutnya.

Contohnya jika kita mensupply 100 barang padahal yang dibutuhkan hanya dibutuhkan 80 barang oleh pelanggan atau proses berikutnya, maka akan terjadi oversupply.

Pull system digunakan untuk menggerakkan produk di sepanjang value stream saat terjadi customer demand atau kebutuhan dari proses selanjutnya. Sehingga tidak ada proses berjalan tanpa terjadinya pull dari customer baik secara internal ataupun secara external. Dalam system produksi, kanban akan berfungsi sebagai visual control yang memicu sinyal pengisian untuk memulai proses dan mengisi barang ke proses berikutnya. Kanban di terjemahkan secara langsung sebagai kartu sinyal.

Pertama kali sebelum memutuskan apakah kita akan menggunakan kanban adalah kita melihat kemungkinan melakukan flow. Flow bisa tercapai dengan melakukan pembenahan berupa relayout yaitu mendekatkan antar satu proses ke proses berikutnya, dan material digerakkan satu persatu-satu dengan prinsip pull sesuai kebutuhan dari proses berikutnya. Kemudian pertimbangan kedua adalah menghitung koefisien variasi dari demand. Demand yang berfluktuasi akan menyebabkan variasi yang tinggi. Kita bisa menghitung besaran variasi ini dengan parameter standard deviasi. Koefisien variasi adalah membandingkan nilai rata-rata dari demand dengan standard deviasinya.

Ada tiga macam tipe Kanban:

  1. Withdrawal Kanban: kartu sinyal yang menjelaskan apa yang harus di pull dan darimana di pull.
  2. Production Kanban: kartu sinyal yang memicu terjadinya proses produksi
  3. Supplier Kanban: kartu sinyal yang dipakai untuk memicu supplier untuk mengisi secara batches.

Kita perlu melakukan identifikasi value stream secara keseluruhan mulai dari barang diterima dari supplier sampai ke setiap proses produksi menuju ke gudang barang jadi. Kemudian kita bisa mengidentifikasi proses mana yang memiliki capacity aliran paling kecil dari keseluruhan langkah proses. Proses ini kita sebut sebagai pacemaker yaitu suatu proses yang memiliki rate terendah dan berfungsi sebagai penentu schedule untuk downstream pull. Pacemaker ini menentukan kecepatan dari proses upstream dan proses downstream.

Republished by Blog Post Promoter